全国每五辆重卡，就有三辆装上湖北三环锻造的“羊角”

赵海涛在车间指导工人检测转向节。（湖北日报全媒记者褚楠摄）

转向节，俗称“羊角”，是汽车前桥的核心部件。很多人不知道，全国每5辆中重型商用车，就有3辆装的是“谷城羊角”。

8月2日，走进襄阳谷城经济开发区，长江产业集团旗下三环锻造车间内热浪扑面。智能生产线上，切割、锻打、热处理、精加工等工序一气呵成，一根根圆钢快速变成形似“羊角”的带臂转向节。

从1961年一家拖拉机维修站起步，到如今成长为亚洲最大的商用汽车转向节生产基地，三环锻造的产品远销全球19个国家，国内市场占有率一度接近六成，国际市场占有率接近三成。

“以前是货等人，现在是人等货，订单追着产线跑。”三环锻造副总经理赵海涛喜上眉梢。今年8月，公司单月订单首次突破2亿元，前7个月营收同比增长23.8%。

四次迭代“瘦身强骨”

打造转向节冠军产品

谷城县是湖北汽车零部件重点县市之一，三环锻造是其中的佼佼者。

转向节是汽车前桥中连接车轮、悬架和转向系统的核心安保件，直接关系到汽车的行驶安全和操控稳定性。

传统转向节与转向臂通过螺栓连接，工艺复杂，自重偏大。带臂转向节采用一体化结构，锻造成形难度大、加工精度要求高，长期被国外技术封锁。

1992年，三环锻造研发出第一件东风EQ153转向节，国产化替代由此起步。此后30余年，企业持续向一体化技术发起冲锋。2017年，高端带臂一体化转向节量产，自重降低10%以上，机械性能反升20%。

在赵海涛的办公桌上，四件转向节样品一字排开：初代鼓式、二代盘式、三代一体式、四代集成式，每一代都在“瘦身强骨”。

“每一次升级，都是一场减重攻坚战。”赵海涛拿起一件最新样品，传统分体结构搭配制动盘、转向臂，整套约60公斤；一体化集成后降至54公斤。“好比帮一个胖子减了6公斤，还长了肌肉。”

2019年，三环锻造中重型商用车转向节获评“制造业单项冠军产品”。

如今，三环锻造产品矩阵涵盖各种型号的车用转向节1600余种，是一汽、东风、中国重汽、陕汽等国内知名车企的稳定供货商；海外则打入戴姆勒、美国美驰、沃尔沃等国际巨头供应链。

三环锻造车间。（受访单位供图）

提前布局轻量化赛道

14项制造工艺国内领先

手握商用车“王牌”，三环锻造并没有安于现状。

2014年，公司党委书记、董事长、总经理张运军带领团队赴美国考察。本来是去推销钢制转向节，没想到两家车企不约而同地问：“能做铝合金件吗？我们急需。”

彼时国内重卡市场火热，铝合金转向节几乎无人问津。但他们敏锐感觉到，这是新蓝海。回国后，公司投入100多万元请德国一家研究所做技术咨询，从零起步摸索铝合金锻造。

这一蛰伏，就是八年。

“原来以为换种材料就行，结果加热、锻造、热处理等环节，全都不一样。”公司研发部正高级工程师晏洋说，铝合金对温度极其敏感，温度过高会过烧，过低则易开裂，参数稍有偏差就可能整批报废。

2022年，新能源汽车市场爆发。八年培养的铝合金人才、积累的工艺数据，迅速转化为市场竞争力。

三环锻造果断实施“商乘并举、钢铝兼备”战略，与清华大学、华中科技大学等高校深度合作，自主研发100多种转向节和控制臂，累计推出208类新产品，14项制造工艺达到国内领先水平，成功打入东风、比亚迪、长城、北汽等头部车企供应链。

最新数据显示，从零起步的乘用车业务，2025年销售额达3.85亿元。

客户要什么就做什么

单品生产周期最快只需1天

从商用车到乘用车，不只是一次产品的跨越，更是一场经营逻辑的变革。

过去是“来图加工”，客户给图纸，企业按图生产；现在，新能源车企只提需求，设计、选材、验证全部由三环锻造完成。

“客户给的不是图纸，而是一个概念——想要某种功能，如何实现全靠我们自己。”三环锻造党委副书记郑大定说。

三环锻造迅速调整打法，推出“铁三角”协同机制：营销经理冲锋在前捕捉需求，研发工程师紧随其后转化方案，技术专家扎根一线落地试制。

8月2日，会议室里一场产品评审会正在进行，三方围坐“会诊”客户新需求。

“上午提需求，中午就能形成初步方案。”公司技术部主任工程师王靖尚说，从需求沟通到样品交付，周期已压缩至两个月。这套机制下，三环锻造累计研发180多种新能源轻量化零部件。

订单定制化，产线接得住吗？

走进三环锻造大数据中心，上千枚传感器如同工厂的“神经末梢”，实时采集温度、压力、能耗、尺寸等数据。智能排产系统自动调配产能，空闲产线精准插单，生产调度高效有序。

“过去是‘能做什么就卖什么’，现在是‘客户要什么就做什么’，未来我们将进一步深化研发，引领市场消费升级。”郑大定说，单件产品制造周期从5天缩短至最快1天，日均生产200至300种产品。

来源丨湖北日报

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