海信视像实现全生产链智造闭环——20秒，一台大屏电视下线

早上8点，海信视像科技股份有限公司青岛工厂内，机械臂在生产线上精准起落，自动导引车（AGV）来回穿梭，一台85英寸超大屏电视20秒内顺利下线；调度指挥中心的屏幕上，数字孪生工厂与现实生产线同步运转，设备运行状态实时呈现。

“这是一座‘会思考’的智能工厂，稳定的5G信号保障24小时高效运转，今年年初获评全球电视行业首座‘灯塔工厂’。”海信视像智能制造部总经理袁海东介绍，他们将用户需求嵌入智能制造全流程，建立起需求洞察—研发—生产—交付的全链智能闭环，推动效率、质量持续提升。

需求导向

“在当下复杂且竞争激烈的市场环境中，产品成功与否，关键在于能否以用户需求为导向进行研发与创新。我们的智能化转型正是始于对用户需求的洞察。”袁海东说。

在海信视像，“以用户为中心”的智能变革随处可见。袁海东举例说，以前，人工处理用户声音数据效率低下，关键信息容易遗漏，分类准确率低。现在，借助大数据技术与星海大模型协同赋能，结合公司自有的百万级本地化产品知识库及用户需求识别智能体，自动对用户声音和观点进行分类，精准分析用户痛点及潜在需求。

“AI赋能下，用户声音转化新产品功能输入的时间缩短了62%。我们从海信电视某型号的10万条用户反馈中，发现用户对动态画面流畅度和色彩稳定性的需求，随即指导下一代产品搭载全新三维控色技术，让视觉体验更贴近自然本色，得到用户好评。”海信视像用户运营部用户研究专家柯育龙告诉记者。

为提升用户需求响应速度，海信视像将AI深度融入从研发到交付的全链路，通过部署40多项融合智能体、大数据、VR及数字仿真技术的先进用例，实现生产效率、产品质量与柔性制造全面突破。

电视产品往往涉及10多个模块、上百种工艺路线组合，传统工艺设计依赖人工经验，需从5000多条工艺资源中筛选匹配，整个设计与验证周期长达120天，试错成本较高。海信视像首创基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀出超过10万条工艺的知识库，结合自主研发的星海大模型，仅需5分钟即可自动生成涵盖装配检测、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案，效率提升75%。

同时，海信视像引入基于LLM（大语言模型）的智能体平台，涵盖辅助编码、系统集成、缺陷分析、用例设计四大智能体，并结合自动化测试工厂，实现软件开发周期缩短31%、研发效率提升27%。

“我们将AI工艺设计融入日常工作，再通过仿真技术打破时空界限，19分钟即可模拟10小时生产过程，实现‘零成本’试错。”海信视像工艺工程师王永嘉说。

柔性生产

随着个性化、多元化订单持续增多，海信视像青岛工厂革新了传统电视制造的老路子，通过数字化、智能化改造，快速识别产品机型、柔性切换生产工艺，将以往耗时半天的换线时间压缩至数分钟，大幅提升订单响应速度与生产适配能力。

“以前，一条生产线只生产一款电视。一旦要换新款，就得停机停产，工人挨个核对工艺、调试设备，需要大半天时间才能复工，效率很低。现在，用户偏爱个性化款式、快速发货，老生产线不能满足这种需求。”袁海东说，针对痛点，公司打造出瞬时柔性智造模式，解决了换产慢、调试繁琐、机型适配差等难题，实现全线4分钟换新款，200多种电视型号在同一条生产线上自由切换、混搭生产。

“我们打通了生产工艺和智能系统，以前繁琐的人工操作，如今一键就能搞定。”海信视像设备技术工程师林杨说，“我们还专门研发出工控系统，解决了老生产线设备不同步、调试麻烦等问题。”

电视生产有组装、贴合、检测等多个环节，各个工位的设备不一样，参数也不通用。“以前换产最耗时间的就是调设备。工人要走遍整条生产线，一台台手动调速度、精度，费时又费力，并且每个人调试的标准不一样，容易出现产品瑕疵。”林杨说，现在如果要切换生产不同型号产品，系统一条指令下发，所有设备毫秒级同步自动调好参数，换产不卡顿、生产零偏差，又快又稳。

“生产线硬件也进行颠覆性升级，改成模块化矩阵结构，就像搭积木一样灵活。”林杨介绍，老式流水线是固定的，结构改不了、流程换不动，只能生产同一种尺寸、同一款式的电视，大小机型、高低端产品没法通用。智能生产线所有功能模块都能自由拆分、随意组合，工位布局随时可调。不管是普通家用的小尺寸电视，还是大屏电视、定制款电视，都能轻松生产。

“并行式的矩阵布局，让多款电视同时在线生产，最大程度压缩生产时间，实现每20秒就有一台全新大屏电视顺利下线。”林杨说。

智能系统、自研工控、模块化硬件三者相互配合，打破了传统制造的短板，重新定义了电视柔性化智造。靠着4分钟极速换产、20秒一台电视下线的高效率，海信视像青岛工厂从容应对海内外个性化的定制订单。

“未来，我们还会继续优化柔性智造技术，把这套成熟的智造方案推广出去，用智能新技术推动制造升级，持续领跑全球高端电视制造市场。”袁海东说。

全域协同

在海信视像青岛工厂，5G与AI深度融合的创新场景无处不在。调度中心的“智数云脑”平台，如同工厂的“超级大脑”，实时汇聚多类生产数据，让物理工厂与虚拟场景精准映射、同频共振，流程优化、设备预判、产能调配等工作均可一键高效完成。

品质管控线上，5G+AOI智能视觉质检体系24小时不间断值守。海信视像首创的AI智能检测平台，基于超过26万份高质量样本训练的深度学习模型，通过“拍检同步”技术，构建起从实时发现到即时反馈，再到快速纠正的完整质量闭环，检测效率提升70.7%。

“依托边缘算力与深度学习算法，该系统能够快速精准识别微小缺陷，检测精度达99.7%，有效减少人工漏检、误检的情况，质量管控更稳定、更可靠。”海信视像青岛工厂检测技术总监何超告诉记者。

海信视像青岛工厂物流区，百余台5G云化AGV自动避让、高效拣货、精准配送，厂区内部物流流转井然有序，配送准确率高，保障生产线稳定运行；在设备运维环节，现场工程师佩戴5G+AR眼镜，即可获得远程专家的三维可视化指导，复杂故障修复效率显著提升……

如今，海信视像青岛工厂依托工业互联网能力，构建了超20个5G赋能的智能化工业场景，实现生产效率提升21%，运营成本降低10.1%，碳排放量减少12%，产能与经济效益同步提升。同时，工厂带动数百家上下游企业开展数智化升级，成熟的“母工厂”模式辐射全国生产基地，并走向海外市场。

从人工值守到智能管控、从经验决策到数据驱动，海信视像以5G+工业互联网为底座，以AI技术为引擎，打通研发、工艺、生产、质检、物流、供应链全业务链条。“未来，智能工厂将持续深耕技术创新，不断激活数据价值，为制造业智能化升级提供更多可借鉴的技术方案和标杆示范。”袁海东说。（经济日报记者 刘 成）