北京
全球风电、船舶行业每年产生大量退役的复合材料部件，其中埋藏的玻璃纤维很难高质量分离出来。瑞士清洁科技公司Verretex给出的答案是：不重新熔融拉丝，直接用化学方法把回收来的玻纤“洗干净”，恢复其与树脂的结合能力，再生产成无纺布。这条工艺路线把碳排放量压低了80%。
Verretex诞生于2025年，由洛桑联邦理工学院的三位博士联合创立，同年便入选《瑞士创新100强》。公司的核心技术严格来说不是“回收”，而是“升级再造”——它从回收商那里接收已经过初步处理的废旧玻纤，这些材料形似棉絮，表面残留着树脂和有机污染物，按传统路径只能作为低价值填料使用。
这套工艺的起点落在微观层面。玻纤废料先经过一套化学混合物的清洁与后处理，去除附着在纤维表面的残余树脂，尽量保住纤维本体的强度。随后再用专有技术在玻纤表面重建一层保护涂层，恢复其表面性能，让纤维重新具备与环氧树脂、聚酯树脂等基体有效结合的能力。清洁好的散纤维通过湿法成网工艺重新铺放，制成厚度和克重受控的无纺布，直接供应给下游工厂。
产出的无纺布由100%再生玻璃纤维构成，在树脂润湿性、界面黏结能力和载荷传递能力上对标原生玻纤制成的增强层。对制造商而言，这种无纺布可以沿用现有的模具、设备和树脂体系直接投入生产，不需要为适配再生材料专门改造产线、培训操作人员或重新做工艺验证。Verretex曾与小型风电设备厂商Ryse Energy做过联合试验，项目验证了无纺布满足叶片强度和耐久性的设计指标，能够有效替代传统原生玻纤织物。
减碳的账本同样直观。原生玻璃纤维的制造环节需要高温熔融玻璃并重新拉丝，能耗与碳排放量居高不下。Verretex的工艺跳过了这一高能耗步骤，与生产新的玻纤相比，制造相同规格的无纺布可减少80%的碳排放。这组数据给了复合材料行业一个明确的低碳替代选项。
公司目前把应用场景锁定在风电叶片、船体、滑雪板、建筑部件以及石油天然气管道等方向。2026年3月，Verretex与瑞士可持续腕表品牌ID Genève Watches合作，将一艘曾用于环球航行的退役赛艇拆解，取其复合材料中的玻璃纤维进行升级再造，再加工成腕表部件。这一项目把玻纤的循环路径从重工业设备延伸到了消费品的精密结构件上。
资本侧的动作也在提速。2026年2月，Verretex完成了120万瑞士法郎的融资，该轮资金中同时包含稀释股权的股权投资和不稀释股权的非股权资金。公司计划把这笔钱主要用于放大再生玻纤无纺布的产能，同时推动产品进入更广阔的风电、船舶和汽车等市场。
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