江苏
一、为什么需要双机协同？
痛点一：“车够长、力不够”——超重工件，即便车体能承载，单台AMR的驱动能力和轮组也无法满足安全搬运需求。双机协同让两台车分摊载荷，从“一台车扛”变为“两台车一起扛”。
痛点二：“力够大、车不够长” ——超长工件，远超单台AMR的车体尺寸，支撑点无法覆盖工件两端，运输中极易失稳。双机协同让两台AMR一前一后分别承载工件两端，支撑跨度可随工件长度灵活调节。
在航空航天制造、轨道交通等重工业领域，大质量、大尺寸工件的搬运作业非常普遍。双机协同不是简单的“一拖一”，而是精准配合。双机协同要解决的核心问题，正是在动态运行中持续修正偏差，确保两车始终按预定轨迹运动，避免工件扭曲或倾覆。
二、技术突破：不是“绑在一起”，是“长在一起”
（1）智能协同架构，分布式决策与控制
系统由一台主车（承担指令中枢角色）与一台从车（作为执行单元）组成，通过中央调度系统、高速通信模块及先进的协同控制算法实现动态任务分配与实时路径规划。主车接收上层指令后，依据物料特性、车辆状态、路径情况，将任务智能分解并下发。
（2）三层软件架构，让协同成为系统能力
调度层负责车辆资源池管理、双车自动配对与路径规划；控制层承载协同控制算法，采用领航-跟随方法与路径跟踪技术，以三层拓扑结构的协同控制模型，建立双AMR协同运载系统的运动学控制模型
（3）顶升同步，垂直方向也不倾斜
主车下发顶升目标值，从车独立闭环追踪，确保双车举升机构同步升降，工件在垂直方向保持平稳。
（4）系统具备单机独立运行能力
主车故障时从车可接管控制权，多重传感器防护机制（如360°安全激光扫描仪、防撞触边、急停按钮）构建立体防护网。安全PLC实现硬件级的安全回路，确保任何单点故障均能触发安全停车，保障人、机、料安全。
三、三大核心场景，直面“不可能”的搬运
场景一：超长工件搬运——风电叶片（数十米长）、长型材、大型管件等，双车一前一后承载两端，支撑跨度灵活可调。
场景二：超重工件搬运——储能集装箱、大型变压器、重型装备等，两台AMR协同承载，将单机极限成倍拉升。
场景三：总装线装配——商用车、工程机械等总装环节，双车支撑车身前后两端，按工位节奏同步移动。工装切换仅需软件配置，实现“零物理换线时间”。
四、产品愿景：从“双机协同”到“群体智能”
（1）AI深度赋能：AI将更深入应用于预测性维护（预判车辆故障）、动态路径优化（实时避障与拥堵疏导）、智能任务分配（多目标优化）。
（2）感知与决策升级：车路协同（V2X）、环境智能感知将提升复杂动态场景下的适应能力。
（3）集群智能演进：向更去中心化的集群智能发展，AMR个体具备更强自主协同决策能力。
双机协同不是终点，而是起点。从两台车的协同，到多台车的编队，再到整个车队的集群智能，我们将持续拓展协同搬运的技术边界。目前，双车联动已在风电、汽车制造、重型装备等行业实现落地应用，未来将覆盖更广泛的工业场景。
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