北京
7月8日
在位于湛江的建造场地
随着最后一个甲板片精准就位
惠州19-6DPPA模块钻机主体结构正式封顶
这台双作业面钻机陆地建造
全速冲入“总装冲刺”阶段
一座亿吨级油田
催生一台双作业面钻机
惠州19-6油田，是我国首个海上深层-超深层碎屑岩亿吨级整装油田。虽然储量“家底厚”，但开发难度可谓“天花板级”——深层油气藏对钻完井效率、作业安全、装备智能化水平，都提出了极高要求。
为此，中国海油深圳公司联合研究总院、海油发展等单位攻关，创新提出双作业面钻机新方案。
简单说，这台钻机拥有主、副两个作业面：主作业面负责井口起下钻、钻进作业；副作业面可同步完成离线预接、拆甩钻杆和油管等辅助作业。两个作业面互不干扰、协同运转，就像给钻井作业装上“双引擎”，在海上平台有限空间内，大幅提升有效作业时长。
不止有双作业面
更是智能模块钻机
除了双作业面，这台钻机搭载的自动化和智能化装备，更是真正让它脱颖而出的“硬核底牌”。自动排管系统可以降低人工操作强度，顶驱伸缩装置可以适应不同工况；双司钻集成系统让操作更精准、响应更迅速；散料间自动化设备、“天眼系统”、智能火气监测系统让安全监控无死角；数据集成中心、机械电气在线监测、智慧照明、多场景变频技术让设备“会说话”，能耗更少。
据项目负责人介绍，这不是一台传统钻机，而是一套集“感知、决策、执行”于一体的智能钻机。它不仅是为惠州19-6量身定制的“解题钥匙”，更是中国海油在模块钻机领域走向“优智”制造的一次系统性尝试。
“空间换时间”
封顶前已完成超六成安装量
在建造策略上，项目团队也打出了一套硬核“组合拳”。传统模式下，大量管线、电缆、设备安装要等到结构封顶后再高空作业，风险高、效率低。
此次项目作业中，团队提前统筹图纸、材料、设备和焊接工艺评定，采取“空间换时间”一体化建造模式——在甲板片预制阶段，就同步开展标准部件制作和安装，在封顶前，管线、机械、电仪专业标准件安装率已超过65％。这意味着，大量高空作业被提前“平移”到地面完成，既降低了安全风险，也为后续总装调试争取了宝贵时间。
来源 深圳公司
图文 邓文杨 付海军
制作 朱湘洋 吴昊
编辑 秦怡然
监制 张宗鹭
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(中国海洋石油 动态宝)
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