产线变柔，“钢铁大象”灵动起舞

（来源：河北日报）

转自：河北日报

产线变柔，“钢铁大象”灵动起舞

——探访卓越级智能工厂之六

近日，金鼎重工有限公司员工在多部合一5G+工业互联网智控中心监测系统运行情况。本报记者 田明摄

□本报记者 贾楠

“销售计划单号YSHT260624000008，线材218吨。”近日，位于武安的金鼎重工有限公司营销中心，销售员刘帅强把当天的销售计划上传至公司精益数智管理平台。一笔新订单走上柔性智能生产线，开启一场数智化之旅。

锚定数字化转型，金鼎重工建成优质线材柔性生产智能工厂，从销售下单到产品交付，全流程可观、可控、可追溯，生产效率同比提升12%，运营成本同比降低11%。去年金鼎重工优质线材柔性生产智能工厂入选国家首批卓越级智能工厂名单。

智能排产，订单准时交付率提高10%

只闻机器响，少见人奔忙。走进金鼎重工轧钢车间，自动化生产线上，一排排机器人紧密协作，一卷卷线材源源不断下线。

“最近订单接踵而至，各工序按部就班、丝滑顺畅，这得益于钢轧一体化智能排产模型。”炼钢事业部生产技术科科长孙少飞说，动态优化的排产方案精准适配每一笔订单需求。

在孙少飞面前的电脑屏幕上，实时显示着各类关键节点数据。按照订单需求，他轻点鼠标，输入冶炼指令，出钢计划自动编制出来，各工序按照既定标准进行模块化生产。

在钢铁生产中，排程是决定效率的核心环节。

过去，传统生产排程，主要依靠调度员经验。每条生产线每天至少需要1名调度员花上半天时间，手动梳理大量数据、核对订单、协调工序，才能拿出一版排程。一旦排程不合理，容易出现高库存、生产周期长、交付延期等问题。

破解这一“老大难”，金鼎重工依托精益数智管理平台，把多年积累的生产经验、超过3万个知识点100多万字的冶金规范知识库，以及流程仿真、计划调度专业模型，都融入排产大模型中。

“这位‘超级调度员’不仅熟悉所有生产规则，还能实时分析订单周期、设备状态、原料库存等动态数据，在几秒内算出最优生产路径。”孙少飞说，他现在只需花几分钟时间，打电话确认系统生成的排程，即可一键下达指令。

有了排产大模型，订单和生产无缝衔接，金鼎重工排产效率提高50%以上，钢种、规格兑现率提高12%。订单准时交付率提高10%。

打破“黑箱”，让高炉炼铁看得见

高炉是炼铁的“心脏”，占据钢铁厂70%的能耗和成本。传统的高炉，处于看不见、摸不着的“黑箱”冶炼状态。但在金鼎重工，借助机器视觉系统，让高炉炼铁看得见。

“小空穴形成，有可能滑料”“料仓料位低于4.5米”……在金鼎重工炼铁事业部2号高炉主控室，高炉精准布料模型不时跳出异常炉况预警提示。

往高炉布料，讲求均匀，这样才能保证炉内气体充分流通，提高能源利用效率。以前高炉冶炼传统布料非常依赖老师傅的经验。他们“只可意会不可言传”的技艺，曾是工厂最宝贵的财富，也构成了生产不确定性的源头。

“以前都是我们靠主观判断和计算得出炉内每一批物料的布设厚度、深度等重要参数，在纸上画出大致的高炉纵切面，无法精准还原高炉内真实情况。”2号高炉主控室当班工长孟伟说，如果布料不均匀，炼铁时极易出现滑料，导致铁矿石受热不均，无法充分还原成铁水，既浪费物料，炼出的铁水质量也不稳定。

如今，金鼎重工在高炉周边安装了视觉、温度等上千个传感器，实时采集温度、压力、图像等多维数据，打造一整套机器视觉系统，实现高炉生产状态的全面监测、评估、预警和诊断，精准控制炉内的反应状态。

对于孟伟来说，这个系统真是个好帮手。通过系统，他能清晰地看到高炉纵切面数据界面，随时可以掌握高炉边缘气流是否通畅，需不需要调整物料布设角度，确保高炉始终保持高效冶炼。

“过去高炉顺行全靠老师傅‘守’，现在我们是看着数据‘算’。”孟伟说，入职一年的年轻工人，借助AI助手能更快熟悉炉况判断要领；而老师傅也可以逐步从繁琐的日常操作中解放出来，专注于工艺优化与技术创新。

让经验变成可复制的数据算法，助力降本增效。机器视觉系统建成投用后，企业每冶炼1吨生铁，燃料消耗量降低3.5千克。

从刚到柔，钢铁也能“零售”

个性化定制与规模化生产，对钢铁企业来说是一对矛盾。但高度集成化和数字化，让金鼎重工把钢铁产品按吨销售的传统模式，做成按件销售的“零售”，有效满足客户的各类需求。

炼一炉钢至少能出120吨，遇到100吨甚至80吨的小炉钢订单，怎么办？

“我们让人工智能学会‘合并同类项’，将小订单合并为大订单，以低制造成本满足小批量需求。”金鼎重工数字科技公司总经理张志杰介绍，目前，企业柔性生产线有30多种成熟图纸，可以快速换型，根据订单要求即时调整生产线参数，满足大规模定制化需求。

目前，金鼎重工已孵化覆盖视觉检测、工艺优化、质量预测等领域10多个人工智能模型，推动钢铁生产从刚到柔，生产潜能得到极大发挥。

在高速线材生产车间，一台机器人正对刚下线的线材进行弯钩、打牌、挂牌，整套操作下来仅需30秒。

“之前都是人工打牌、挂牌，夏天周围环境最高能达到七八十摄氏度，岗位作业人员非常辛苦。”张志杰说。挂牌机器人上岗，不仅替代了人工，提高了作业效率，还让钢材有了“电子身份证”，做到每批产品均可溯源至对应订单，让订单全流程管理精准可控。

上千辆货运车辆进出厂，无人系统自动完成称重、记录。在金鼎重工数控中心大厅，数十个监控画面实时显示过磅、计量场景。用工作人员的话说：“过磅、计量的工作岗位，从现场搬到了数控中心大厅中。”

以前每个磅都设置门岗，配备专人值守，13台磅至少需要43名工作人员。现在数控中心，三班倒每班1个人，仅需在电脑上简单操作，即可全面掌握整个过磅信息。

车间装上“大脑”、高炉有了“慧眼”、生产线走上“云端”，金鼎重工不断将人工智能深度融入生产全链条。这头“钢铁大象”正灵动起舞，展现由制造向智造跃升的新图景。