北京
来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
徐天昊
近日，航空工业建投特种工艺设备部东汽蜡模自动组合单元项目一线传来捷报：公司首台套自主研发的蜡模自动组合单元顺利投产试运行，一举攻克了困扰行业多年的人工组模共性难题，为高端制造领域数字化升级注入强劲动力。
凭借突出的攻坚成效与行业示范价值，该项目团队荣获2025~2026年度公司优秀团队称号。
直击人工组模“卡脖子”难题
高端制造的技术堵点，就是建投人的战场。作为精密铸造产业链的核心环节，蜡模组合工艺直接关乎高端装备零部件的交付质量与可靠性，是保障国之重器可靠交付的“第一道生命线”。传统人工组模模式效率低、精度差、一致性不足、人力成本高，难以适配新时代高端装备高精度、高可靠性、高自动化的生产交付要求。面对行业普遍存在的技术痛点，特种工艺设备部主动担当，整合内部多专业领域优势资源，成立项目攻坚团队，立下“啃下硬骨头、打造标杆线”的军令状。“别人能做到的，我们不仅要做好，更要做到行业领先，为国家高端装备自主可控铸牢根基。”项目负责人吴桐在项目启动会上说。
啃下技术“硬骨头”
相较于传统的人工蜡模组合模式，自动组合大大提高了组合精度和产品一致性，大幅降低了返修率和人工成本，但随之而来的是一系列技术难点与堵点。吴桐带领团队主动扛起攻坚大旗，扎根生产一线，驻守在太仓试验基地，对技术难点堵点逐个攻克。
传统机械臂仅能实现固定点位的重复定位，无法适配蜡模微小尺寸的差异。为解决这一难题，团队创新引入“视觉识别+动态补偿”的技术体系，让机械臂拥有了“火眼金睛”。作为测控专业的青年骨干，张恒昀全程扛下了测试落地的繁重任务。他抱着笔记本站在机械臂旁，对不同规格、不同批次的蜡模逐组开展定位组合测试，一天下来站得双腿发麻，工装袖口沾满蜡屑也毫不在意。上百组测试、上千条数据，他逐条核对、记录参数，为攻克难关提供了最扎实的一手现场数据，最终实现精度的大幅提升。
蜡模表面特征复杂，冷却后尺寸变形，传统手指夹爪很难抓牢、抓稳。作为项目团队中机械专业的中坚力量，陈宗毅带领团队中的年轻设计员针对蜡模外形进行仿形设计，并参考人手结构，在表面敷设高摩擦弹性垫层，结合气动夹具的弹性特点，最终实现蜡模无损精确夹取，彻底解决了蜡模夹持变形、夹碎的行业顽疾。
蜡模组合的焊接环节同样考验着大家的功力。焊刀温度过高，会导致蜡料熔化流淌，污染蜡模表面甚至会改变尺寸大小；温度过低，则粘接不牢，在后续工序中容易脱落。为找到不同蜡料、不同壁厚对应的最佳焊接温度，项目团队搭建了专用温控试验平台，开展了长达一个月的梯度试验。最终，项目团队建立了多类蜡模的焊接工艺数据库，实现了焊刀温度±1℃的精准闭环控制。
高端制造铸牢“国之重器”
经过连续数月的集中攻关，项目团队一举攻克了机械臂高精度组模、蜡模无损夹持、焊刀温度闭环控制三大核心技术难关：通过视觉引导与动态补偿技术，将系统操作精度从行业普遍的±0.5毫米稳定控制在±0.2毫米以内，产品一致性提升60%以上；采用仿形柔性设计，使蜡模夹持稳定率从85%提升至99%以上，彻底解决了蜡模易夹碎、易变形的行业顽疾；建立全参数焊接工艺数据库，实现焊刀温度±1℃闭环控制，焊接强度达标率从85%跃升至99.8%，返修率大幅下降，实现了从“人工经验把控”到“数字精准把控”的历史跨越。
“这只是一个开始。”从最初的技术构想，到首台套自主研发蜡模自动组合单元顺利投产试运行。吴桐望着车间内忙碌的机械臂说，“下一步，我们还要给这条生产线装上‘大脑’，实现生产数据的实时采集、分析和优化，打造真正的智能工厂。”
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