广东
某轮胎制造企业废水处理工程
项目背景
某大型轮胎制造企业位于东营市橡胶工业园，主要生产全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎，年产量达到500万套。该企业在生产过程中产生大量废水，主要包括炼胶工序的冷却废水、硫化车间的工艺废水、设备清洗废水以及厂区生活污水。废水成分复杂，含有橡胶助剂、硫化促进剂、防老剂、油类物质、炭黑颗粒等污染物，COD浓度高且可生化性较差。
该企业原有一套污水处理设施，但设计处理能力仅为500立方米/天，而实际排水量已达到800立方米/天，造成部分废水未经完全处理即外排。同时，废水排放标准执行当地环保部门规定的《橡胶制品工业污染物排放标准》表2直接排放限值，原有工艺难以稳定达标。为此，企业决定投资新建一座污水处理站，设计处理规模为1000立方米/天。
废水水质特征
经连续监测，该企业综合废水水质波动较大，COD在800至2500毫克/升之间变化，BOD5为200至600毫克/升，B/C比值约为0.25至0.30，可生化性较差。SS含量为300至500毫克/升，含有大量炭黑颗粒和胶体物质。氨氮为30至50毫克/升，总氮为40至70毫克/升。总磷为5至12毫克/升。石油类物质含量为20至80毫克/升，pH值在6至9范围内波动。
处理工艺选择与设计
针对橡胶废水可生化性差、含油量高、悬浮物多的特点，设计采用“隔油+混凝气浮+水解酸化+生物接触氧化+深度过滤”组合工艺。
预处理单元：废水首先进入隔油池，采用平流式隔油池设计，水力停留时间1.5小时，去除浮油和部分乳化油。隔油池设有刮油机和集油管，回收的废油委托有资质单位处理。
混凝气浮单元：隔油后废水进入混凝反应池，投加聚合氯化铝和聚丙烯酰胺，PAC投加量为150至200毫克/升，PAM为5至8毫克/升。混凝反应时间15分钟，随后进入气浮池。采用部分回流式加压溶气气浮，回流比30%，工作压力0.4兆帕。气浮单元可去除大部分悬浮物、胶体物质和乳化油，COD去除率可达40%至50%。
水解酸化单元：气浮出水进入水解酸化池，有效容积500立方米，水力停留时间12小时。池内设有组合填料，填充率50%。水解酸化菌将大分子有机物分解为小分子有机物，将难生物降解物质转化为易降解物质，B/C比值提升至0.4以上。
生物接触氧化单元：采用两级生物接触氧化池串联运行，总水力停留时间16小时。一级生物接触氧化池溶解氧控制在2至3毫克/升，二级池溶解氧控制在3至4毫克/升。池内填充弹性立体填料，比表面积大且不易堵塞。培养的活性污泥中含有大量假单胞菌、芽孢杆菌等优势菌种，对橡胶助剂有较强降解能力。
二沉与深度处理：生物接触氧化出水进入辐流式二沉池，表面负荷0.8立方米/（平方米·小时）。二沉池出水经过石英砂过滤罐和活性炭过滤罐深度处理，进一步去除残余悬浮物和有机物。
运行效果与效益分析
该工程建成运行后，处理效果稳定。出水COD稳定在50至70毫克/升，去除率达到95%以上。BOD5低于10毫克/升，SS低于20毫克/升，氨氮低于8毫克/升，总磷低于0.5毫克/升，石油类低于2毫克/升，各项指标均满足排放标准要求。
经济效益方面，项目总投资850万元，其中土建工程300万元，设备购置及安装450万元，设计及调试费用100万元。年运行费用约80万元，包括电费35万元、药剂费25万元、人工费15万元、设备维护费5万元。处理成本约为2.2元/立方米。
环境效益显著，年削减COD排放量约500吨，氨氮削减量约12吨。处理后的部分中水回用于厂区绿化和设备冷却，回用量达到200立方米/天，节约了新鲜水资源。
工程经验总结
该项目成功的关键在于预处理单元的合理设计。橡胶废水中含有的炭黑和胶体物质如果直接进入生化系统，会包裹微生物导致活性下降。混凝气浮前移有效解决了这一问题。同时，水解酸化对提升可生化性至关重要，实践证明水解酸化后B/C比值从0.28提升至0.42。另外，运行管理中需要严格控制进水pH值，避免冲击负荷对生化系统的影响。
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