质量头条｜智改数转驱动焕新提速

（来源：黑龙江日报）

转自：黑龙江日报

球磨与半球磨机。

皮带巡检机器人。

尾矿库巡坝机器人。

□姜国红 罗贤祺 本报记者 孙铭阳

机器轰鸣不绝于耳，运输皮带有序穿梭，走进中铁资源鹿鸣矿业生产厂区，各类大型设备稳定高效运转，为矿山稳产增效筑牢坚实根基。在这里，数字化改造落地见效，矿山设备运转效益持续攀升，设备运转率连续两年突破90%，设备可靠性、生产连续性、经营效益实现同步提升。

今年以来，伊春鹿鸣矿业有限公司（以下简称鹿鸣矿业）锚定设备提质、稳产创优核心目标，一改过去“坏了再修、被动抢修”的传统管理模式，通过数字化升级、精细化管护、全员化参与，构建起预判先行、数据赋能、虚实协同、全员共治的智能运维新格局，一场提质增效的设备革新攻坚战正在矿山火热上演。

数字感知守护设备健康

传统矿山设备巡检长期存在盲区多、故障发现滞后、人工记录零散等痛点。为此，鹿鸣矿业全面推进设备智能监测体系搭建，为磨机、浮选机组、泵机、电机等核心生产设备全覆盖布设传感器，实时采集振动、温度等关键运行数据，全天候捕捉设备细微运行变化。

“一线点检人员配备多功能智能手持终端，标准化点检路线固化落地，彻底告别人工巡检随意化、台账无迹可查的旧貌。”物资设备部副部长孙宇航介绍，企业打通在线监测系统与手持终端数据通道，形成“固定设备在线监测+人员移动点检”双轮驱动模式。依托自研钼光大模型，配套智能设备专家知识库，技术人员可随时检索故障案例、获取智能分析建议，为隐患处置提供精准数据支撑。

针对配电室、大型机组等高风险作业区域，坝面巡检机器人、皮带巡检机器人投入实战，打造“人工点检+专业检测+系统监控+机器人巡检+智能预警”五位一体运维体系，高危区域人工巡检压力大幅降低，设备隐患实现全域无死角覆盖。借助AI算法重构检修逻辑，企业全面淘汰固定周期计划检修，转向以设备运行数据为依据的预测性检修。通过动态测算部件损耗周期、预判故障风险，优化半自磨机衬板更换模型，有效压缩非计划停机时长，运维成本持续下降，生产节奏更加平稳顺畅。

虚实融合蹚出检修新路

如何进一步压缩检修工期、减少检修失误？鹿鸣矿业深挖数字孪生、三维仿真、智能声纹等数字化技术价值，走出一条虚实结合的高效检修新路。

自控信息中心主任毛洪亮说：“我们为全流程关键设备搭建高精度三维虚拟模型，设备实时工况、声纹数据、在线监测信息同步映射至虚拟场景，检修人员可借助三维动画提前模拟检修工序，预判施工冲突、优化人员分工、统一作业标准，让复杂检修工作实现前置推演、精准施策。”

在2025年半自磨机衬板更换项目中，技术团队依托数字仿真提前梳理全流程堵点，优化施工时序，全程以虚拟模型指导现场作业，本次检修直接节省63小时工期，创造经济效益约2700万元，数字化技术实实在在跑出了检修“加速度”。

针对设备内部裂纹、部件松动等人眼难以识别的隐性故障，矿山创新上线智能声纹诊断系统。现场布设高灵敏度拾音设备，持续收集设备运行声波，通过机器学习算法剥离现场噪音干扰，精准识别细微异常。今年2月，厂区浮选机轴承出现隐蔽异响，常规检测手段无法定位故障根源，声纹诊断系统精准捕捉异常信号，企业提前开展预防性维修，成功规避停机风险，守住安全生产底线。

精细化管护筑牢稳产基本盘

“以前等设备出故障再抢修，现在设备稍微有点异常，我们第一时间处置，用心管好设备，设备才能全力保生产。”选矿厂一名老钳工道出矿山设备管护的转变。

鹿鸣矿业坚持“预防为主、防患未然”，全面推行设备全生命周期管理，运维队伍从疲于抢修的“救火队”，转变为常态化排查养护的“设备保健医”。每日，点检人员穿梭厂区逐台测温、测振、听音，细致排查每一处细微隐患；每日召开设备运行分析会，汇总数据、剖析症结、制定整改方案；每月开展全系统设备综合复盘，全面梳理生产短板、补齐管理漏洞，定期为整套生产设备“全面体检”。

常态化预防性养护成效显著，破碎机颚板、球磨机衬板更换周期有效延长，曾经故障频发的振动筛如今满负荷稳定运行。与此同时，矿山浓厚的全员创新氛围持续升温，一线职工立足岗位开展小改小革、工艺优化，一个个微小改良持续释放设备增效潜力。通过树立“人人都是设备管家、个个都是稳产主角”管理理念，鹿鸣矿业构建起全员参与、全程管控的设备管理责任链条。

矿山常态化举办设备技能比武，晾晒班组运维实绩、比拼岗位实操能力，表彰一线管护先进，让枯燥的点检、养护工作成为职工争先创优的比武台。从拧紧一颗螺栓、加注一次润滑油，到深夜灯火通明的设备抢修，全体职工以责任心守护每一台设备，让冰冷的钢铁设备满含实干温度。

眼下，数字化、精细化、全员化的设备管理模式已在鹿鸣矿业落地生根。

下一步，企业将持续深化智改数转，以数字化技术赋能设备全周期管理，深挖设备稳产增效潜力，依靠科技赋能、精细管护、全员实干，持续释放矿山产能，以高质量设备管理助推企业高质量发展。

本文图片均由受访单位提供