北京
近期，靖江大明在服务中联重科大型工程机械臂架折弯件的过程中，聚焦刨边加工、厚板折弯、超宽板/大弧度成型等核心工序，成功实现加工效率与成品质量双提升，全力保障了主机厂订单的稳定交付。
设备联动，提升刨边效率
此前刨边单班仅能加工1件，每批订单两台设备包机作业仍需十天以上，严重制约整体交付。生产团队深度细化图纸要求，精准调整林星格加工参数，将60%工件移至林星格设备加工后，彻底打通工序堵点。优化后整体交期缩短至4天左右，大幅提升了交付时效。
工艺优化，提升成型合格率
针对臂架件板材厚、板材强度高、弧度大、成型长度长、折弯精度高、调机难度大以及刨边效率低等生产难点，生产团队结合大型折弯设备特性，优化折弯工艺路径，精准匹配模具参数，规范大弧度折弯成型流程，有效减少试折、调机耗时；同时优化生产排布，统一标准化作业流程，提升一次成型合格率，大大降低了返工损耗。
工装技改，折弯产量翻倍
针对13.8米超长吊臂的挠度精准控制、4.3米超宽板材超出3米挡料行程、7吨多重型物料上料等难题，车间骨干联合设备部改装扩展挡料行程，凭借丰富经验攻克多项加工瓶颈，优化后单班大件吊臂稳定在2件、小件吊臂为3件，产量均至少翻了一倍。而且经精准折弯后的臂架部件弧度规整、尺寸精准，加工节拍显著加快，现场产能释放效率得到了大幅提升。
下一步，大明将持续深化精益生产管理，积极为中联重科等工程机械核心结构件提供可靠的配套支撑，同时深挖厚板折弯、刨边加工等潜力，以更高效率、更优品质筑牢主机配套服务能力、助力工程机械产业高质量发展。
主编 张凯彬
编辑 陶贝贝供稿 靖江大明
(大明国际 动态宝)
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