北京
（来源：邢台网）
转自：邢台网
中钢邢机建起"虚拟工厂"
数字孪生让工厂更"聪明"
本报讯（记者郭文静通讯员王双双、张荣）在宝武智维中钢邢机（以下简称中钢邢机）加工车间，现场机器高速运转、来回“飞行”的天车平稳运行。与此同时，和真实厂区一模一样的数字孪生“虚拟工厂”实时运行着。在这里，轧辊生产是“透明”的，数字屏幕上显示着各台设备的运行状态、数据等。
“我们研发出数字孪生垂直大模型，运用虚实融合的复合技术将真实工厂中的场景1:1进行复刻，在虚拟世界中打造了一个‘双胞胎’工厂。”中钢邢机信息管理部负责人朱新宁介绍。
运行一年半以来，数字孪生垂直大模型有效解决了“老大难”问题——“找轧辊”。在数字屏幕前，工人仅需输入目标轧辊产品编码，屏幕即可显示其运动轨迹进而锁定位置。而此前，“找轧辊”更多是凭印象靠记忆。
轧辊制造属典型的传统离散型生产模式，具有多品种、小批量、定制化等特点。浇注成型后先是被安排去“歇脚”，后再被转入炉前区“排队”，后续进入加热炉热处理，之后又回到炉前区等待出厂……生产过程经历数十道工序，周期长达1个月至3个月。这些动辄十几吨重的“大家伙”频繁被调度转移，依靠人工寻找效率低下。大模型的投用，让这一难题迎刃而解。
在解决“找轧辊”难题的基础上，大模型还协助将设备资源进行优化。在铸铁分厂空中“航线”上，每天23台天车来回“飞行”。这些天车经常被用来吊运铁水包进行离心浇注，整个过程持续30余分钟。这就需要合理规划每台天车的运行路线，确保其均能高效运转。
“大模型精确记录每台天车的运行数据，涉及运行距离、空载距离、载重距离等，借助AI算法智能规划最优路径，让天车生产调度从凭经验转向靠数据。”朱新宁说。
此外，“虚拟工厂”还可预测未来。眼下，依托海量采集数据，技术团队为数字孪生垂直大模型构建起设备健康评估模型、故障预警模型与远程诊断模型，将用于设备在线监测、智能诊断，力争实现设备劣化趋势识别、潜在故障预判与异常根源定位，减少设备闲置与故障停机时间。技术人员还将对轧辊生产计划进行反复“预演”直至达标，再将优化后的参数应用到实际生产中。通过虚拟调试与工艺优化，降低试错成本，提前识别并消除质量隐患。
企业生产效率提升22%，生产物流转运效率提升32.9%……“云端”的数字孪生大模型，正逐渐显示出“看得见”的经济价值。
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