北京
本文转自：人民网-湖南频道
项目施工现场。赵李明摄
日前，湖南双牌零道高速四标数字化智能梁场正式高效投用，彻底改变传统露天人工造梁的施工模式，全面实现厂房化、流水线、智能化生产。新工艺彻底摆脱天气制约，桥梁预制质量更稳定、生产效率大幅提升，为零道高速项目建设跑出基建“加速度”。
零道高速是湖南省“十四五”重点交通项目，项目建成后，将有效改善湘南地区交通通行条件，完善区域交通路网结构，助力沿线区域经济社会高质量发展。其中，零道高速四标线路全长约10公里，主线桥梁长度达6.35公里，全线共计需要预制梁片1680片，梁片预制生产进度，是决定标段乃至整条线路贯通速度的关键环节。
在零道高速四标数字化智能梁场内，智能化设备全程主导施工，数字化系统管控生产全流程，箱梁预制实现标准化流水线作业，生产模式与工厂流水线制作面包高度相似。梁场共设置4条生产线、7个标准化作业工位，各工序连贯衔接、有序推进。箱梁在移动台车上循序推进，依次完成钢筋加工、浇筑成型、恒温养护、智能张拉等全部工序，实现全流程一体化流水线作业。
生产效率的革新，让项目建设提质增效显著。传统人工露天造梁模式下，单片箱梁生产周期需要8至10天，依托数字化智能生产线，如今最快4天即可完成一片梁片生产，单日可稳定产出4片大梁，产能实现跨越式提升。
科技赋能让施工工序更加精简、智能、高效。钢筋骨架就位后，设备可实现一键自动合模，施工误差控制在毫米级，一台智能设备可替代五六名人工，既节约人力成本，又保证施工标准统一规范。智能浇筑设备精准作业，确保混凝土振捣均匀到位，从工艺上保障梁体结构质量。
箱梁浇筑完成后，将自动驶入恒温密闭养护“汗蒸房”，依托智能系统实现24小时不间断控温控湿养护，彻底告别传统露天养护模式，施工完全不受风雨天气影响。传统露天养护至少需要7天梁体才能干透成型，智能蒸汽养护系统大幅提升养护效率与成型质量，有效杜绝梁体开裂、表面麻面等常见质量问题。在施工收尾环节，项目采用电脑智能张拉、全自动压浆工艺，施工力度精准可控，所有生产数据全程自动存档溯源，从源头杜绝工程质量隐患，实现施工全过程可监管、可追溯。
“我们这个数字化梁场和传统人工梁场相比，核心优势体现在外模系统和蒸汽养生系统两大板块。”零道高速四标数字化梁场负责人李国洋介绍，数字化生产模式首先能够大幅节约人力投入，其次可以显著压缩施工周期。同时，厂房式封闭施工不受天气因素制约，梁片外观质量、实体结构质量稳定性相比传统人工施工提升显著，整体可为项目总工期节约40%的施工时间。
当前，零道高速全线多点同步施工、工作面全面铺开，项目建设稳步推进、成效明显。截至目前，全线路基土石方工程累计完成97%，桥梁工程累计完成98%，隧道开挖工程已100%完工。全线正紧盯时间节点、全力攻坚冲刺，力争实现今年年底通车目标。（殷雅君 文林 盘春红）
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