北京
来源：滚动播报
（来源：中工网）
“混合单体罐和胶乳掺混罐程序优化后的氮气消耗数据出来了——优化参数投用刚满一个月，累计节约氮气1500立方米！”6月9日一早，吉林石化公司合成树脂（碳纤维）厂第四ABS车间操作室内，接过工艺工程师刘铮递来的报表，班长姜涛笑容满面：“没想到这么一个小改动，效果还真不小。”
这个“小改动”，源于姜涛“多看一眼、多想一步”的现场排查。
将时间回溯到5月3日上午。在A机柜间内，姜涛眉头微皱，目光紧紧盯住DCS显示屏上一条频繁跳动的曲线——那是混合单体罐氮气调节阀的运行轨迹。“单体罐压力全在合格范围内，工艺上没什么问题啊”，内操郝雯丽一边填写记录，一边说道。姜涛指着那条跳动的曲线：“指标是合格，但你看，阀门不停启停，氮气一会儿补进去，一会儿又泄掉。这岂不是白白浪费？”郝雯丽凑近细瞧，曲线确实跳动频繁，像一只不知疲倦的啄木鸟。
“我去现场看看。”姜涛抓起安全帽出了门。从现场返回中控室，看完数据又跑回现场，来来回回好几趟。最后，他停在运转的搅拌器旁，听着罐内物料翻涌的声音，脑海中那条跳动的曲线与眼前搅动的液面渐渐重合。“明白了！”姜涛心中一动——原来，搅拌器搅动物料时，液面会上下起伏，引起罐内压力产生±0．1～0．2千帕的微小波动，而原有PID控制系统过于灵敏，这些正常波动被误判为需要大幅调节的信号，导致氮气调节阀频繁动作，既消耗了氮气，又增加了设备损耗。
摸清了问题症结，姜涛直接找到技术员刘铮，将情况分析清楚，并提出自己的思路：在压力设定值上下各0．1千帕的位置设置一个缓冲区间。压力在这个范围内波动时，阀门按兵不动；只有超出范围，才启动自动调节。这样可以从源头上杜绝那些没有意义的频繁动作。刘铮听后眼睛一亮，经反复推演，确认方案可行，随即着手申报修改控制参数。优化参数顺利投用的那天，两人站在中控室，看着那条曲线终于安静下来，像一只被安抚好的猫。
数据印证了他们的判断：没有增加一台设备，没有花费一分钱的技改投入，仅仅修改了一段程序参数，就使混合单体罐工序节约氮气1500立方米，同时减少了阀门不必要的磨损。
“节能就藏在那些不起眼的细节里”，姜涛语带欣慰：“多看一眼、多想一步，浪费就能少一点！”（工人日报客户端记者 彭冰 柳姗姗 通讯员 田丰华 杨坚）
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