河北武安：工业大模型走出共享应用新路径

本文转自：人民网-河北频道

走进河北省武安市各大钢铁企业生产车间，依托工业大模型搭建的智能管控系统全天候高效运转，对炼铁、轧钢、循环水、供配电等核心工序进行精准智能调控，全流程实现数字化、精细化、智能化管控。

新兴铸管股份有限公司4.0智能生产车间。武宣摄

作为传统钢铁工业重镇，河北省武安市立足产业基础，以工业大模型共享应用为抓手，打破数字技术单点应用壁垒，推动数智技术跨企业、跨场景普及落地，让钢铁产业在绿色低碳、提质增效的转型赛道上加速蝶变。

问诊把脉，绘制产业转型“症结图”

钢铁产业工艺流程长、生产环节繁杂，是典型的高耗能行业。长期以来，武安市各大钢铁企业在水循环、电力调度、生产管控等领域普遍存在管控方式粗放、设备协同效率低、数据价值难以释放等问题，生产运营高度依赖老师傅的经验判断，不仅能耗居高不下，也制约着产业向高端化、绿色化转型。

“我们在全域摸排中发现，数据沉睡、设备脱节、决策滞后是钢铁行业共性难题，尤其在能源管控领域，单点节能见效有限，必须走系统优化之路。”武安市科技和工业信息化局党组书记裴立军的话语，道出了武安转型的底气与决心。

为破解发展瓶颈，武安市组建专项工作专班，深入辖区各大钢铁企业开展实地调研，全面梳理生产、能耗、环保等各环节短板弱项，精准摸清产业转型堵点，最终确定以循环水系统为突破口，依托工业垂直大模型探索系统化、智能化改造新路径，为全市钢铁产业数字化转型、节能增效攻坚明确核心方向、划定重点赛道。

精准破题，打造技术攻坚“新引擎”

瞄准痛点、靶向发力。武安市引导企业深化产学研合作，全力推进工业大模型研发与场景落地。以新金钢铁为代表，企业联合专业科技团队，布设海量智能传感器，运用三维数字孪生技术，将实体水系统完整映射至虚拟平台，构建起感知、决策、执行一体化的智能管控闭环。

在生产车间里，传统人工调节泵组、阀门的场景彻底改变。大模型实时采集全系统运行数据，通过深度算法分析动态寻优，自动完成参数调节、故障预警、能耗管控等工作。

“这套大模型就像不知疲倦的‘数字管家’，把每一度电、每一滴水都用在刀刃上。”新金集团党委副书记、大模型研究中心副主任赵彬介绍，大模型系统采集超2000个点位的运行数据，实时回传水流、温度、压力等18项关键参数，结合专家经验推荐最优运行参数。多项技术共同作用下，集团年节碳1570吨，总节电量突破200万千瓦时。

不止新金钢铁的水循环系统，普阳钢铁、新兴铸管、金鼎重工等企业纷纷结合自身生产场景，开发适配不同工序的垂直大模型。从智能脱硫、智能排产到安全监测、环保治理，数字技术全面渗透，让生产模式逐步从“经验驱动”转向“数据驱动”。

裂变赋能，激活成果共享“生态圈”

一花独放不是春，百花齐放春满园。武安市坚持“成熟一个、推广一片”的思路，打破企业壁垒，推动优秀工业大模型应用成果跨企业共享、跨行业复制，让单点技术优势转化为全行业发展优势。

目前，新金钢铁研发的循环水节能大模型已成功在裕泰焦化、鑫盛焦化等多家企业落地应用，累计创造经济效益超 7500万元。华丰能源、普阳钢铁等企业也已启动对接调研，计划引入相关模型开展节能改造。裴立军说：“技术的价值在于共享，我们不局限于单一企业提质增效，而是致力于打造可复制、可推广的数字化转型路径。”

为持续放大技术共享赋能效应，武安市积极布局产业数字化生态建设，筹划组建专业化数字化服务实体，整合技术、人才、数据资源，向全市高耗能行业推广智能节能解决方案。同时持续拓宽大模型应用场景，深化数字技术与钢铁产业融合，筑牢绿色智能的现代化产业格局。

从单点场景突破到全域产业升级，从企业自主创新到行业共享赋能，武安市依托工业大模型共建共享，走出了传统钢铁产业智能迭代、绿色转型的特色路径。如今，这座老牌钢城借力数字变革焕发新生，以新质生产力赋能节能降耗、提质增效，奋力书写传统工业城市高质量发展新篇章。（靳雪利）