纺织技术 | G93COMNE330采用一次精梳的技术研发（下）

（紧接上期）

3.5 并条工序

并条工艺配置对成纱条干均匀度的影响是非常显著的，尤其对提高纤维的伸直平行度，故采取重加压、大隔距、大牵伸、轻定量的工艺配置能更好地提高熟条质量。

高支纱的生产熟条定量较轻，在加压不足、皮辊硬度较大的情况下极易恶化条干，故采用硬度72度的漆处理胶辊，压力调为0.3MPA，同时进一步减小喇叭口直径为2.2mm，提高棉条的紧密度，减少粗纱机后高架断条，定量轻、马值小的棉条极其柔弱，易在并条压辊与圈条盘入口处形成拥堵，对质量、效率影响较大。通过加工∅23皮带轮进一步提高圈条盘速度，增加了棉条在圈条斜管的下行力，减少棉条拥堵。

对前胶辊及前罗拉偏心、中凹、弯曲、前罗拉断裂、前胶辊套筒与芯子不配套、且胶辊中凹、后罗拉悬空进行检查校正，进一步降低各罗拉钳口不稳定性，防止机械波的产生。同时达到极限的定量会造成自调匀整的不稳定性，故用轻定量的棉条对自调匀整重新进行调校，具体工艺参数如下：

表9 并条主要工艺参数

采用以上工艺后，末并重量不匀率控制在0.35%以内，条干不匀率控制在3%以内。

3.6 粗纱工序

粗纱机的主要作用除牵伸、加捻外，还有改善内部纤维伸直度及纱条结构的作用。因为并条纤维伸直度最高可达87％，余下要靠粗纱工艺去解决，以达到纤维伸直度90％～93％，这样有利于成纱条干均匀度。如何达到粗纱内部伸直度我们采取如下措施：

（1）按照SKF摇架粗纱牵伸工艺：粗纱机牵伸机构前区隔距不能太小，前区较大隔距，纤维间有摩擦产生“自控”作用，经试验我们采用前区罗拉中心距为52mm，同时粗纱机预牵伸区不允许出现有效牵伸，预牵伸的作用使棉条中的纤维伸直，使须条产生轻微的张力，然后以平行状态连续不断地通过上下胶圈之间，经试验我们采用后区罗拉中心距为76.5mm，同时采用集中前区牵伸的办法，后区牵伸倍数采用1.17倍。

（2）进一步降低粗纱重量不匀率，因为粗纱条干虽好，如果重量不匀率高，则对细纱条干、单纱强力不匀等指标不利。故我们采用“重加压、小张力牵伸、较大粗纱捻度”的工艺原则，减少意外牵伸，鉴于高支纱粗纱定量较小、纤维较细、纱条较细的原因，采用大漆处理胶辊或表面不处理高弹性优质胶辊，来稳定控制，防止吐硬头现象。

（3）粗纱工序由于定量太轻，牵伸倍数太大，达到16倍，超过设备自身配置，为减小后区牵伸倍数，提高粗纱条干均匀度和成纱质量，我们自行加工轻重牙轮，改变工艺传动，有效地解决了粗纱牵伸问题，进而把粗纱定量降低到1.3克/10m。

粗纱重量不匀率控制在0.7%以内，条干不匀率控制在4.0%以内。

3.7 细纱工序

因为G93COMNE330纱支较高。纱体较细导致纱线横截面内的纤维根数较少，纱线强力较低易于断头。鉴于这种情况我们选择在采用加装紧密纺装置的FA506型细纱机进行生产。因为该机型车面到龙筋的断面距离较短，纺纱张力较小，不易形成张力突变产生断头。不仅如此，我们还在以下方面进行工艺改进：

（1）FA506型细纱机上加装紧密纺装置，并对牵伸系统进行改造，加工94/26的捻接牙轮以适应大牵伸的要求。由于细纱纱支330支，细纱牵伸倍数达80倍，因此对细纱机要求较高，我们采用马佐里多台阶专利下销，带单压力棒加长型上销，集聚胶辊和牵伸胶辊间配置的牵伸倍数为1．06倍，成纱条干均匀度得到较大幅度的改善，采用变频集体吸风装置，保证了每个负压槽的负压都达到0.27MPA的工艺要求，喇叭口居中调整，这样保证须条都在负压槽内，保证了成纱毛羽少且稳定，又延长胶辊的使用寿命，停掉吹吸风装置，避免吹断头。采用进口钢领、钢丝圈，定期做好网格圈的清洁工作，这样可以减少成纱棉结和纱疵。

（2）对摇架压力进行调整:高弹低硬度胶辊是提高纺纱质量的关键，随着摇架压力的增加，握持力最小值及平均值都会显著增加，而握持力不匀率降低，经试验采用63度胶辊，采用适度的重加压，可进一步改善纺纱效果。对COMNE330支摇架压力进行试验改进：

表10 不同摇架压力对成纱质量的影响

由上表可看出摇架压力180N适合于高弹低硬度胶辊的使用，质量指标较好。

（3）对导纱动程进行试验改进：对特高支纱而言导纱动程不仅会造成断头、机物料消耗的增加，而且也会使员工的劳动强度增加。同时，这个参数对成纱毛羽的影响也不容忽视。

表11 导纱动程对成纱质量的影响

由以上试验数据可以看出在导纱动程为4mm时千锭时断头、毛羽指数都是最好的，但皮辊更换周期较短，消耗较大。特高支纱要以生活好做为前提，故我们选用4mm的导纱动程进行生产。

（4）钢领直径的试验:纲领直径的大小直接影响钢丝圈的运行速度、产生张力突变形成断头的几率，过小生产效率较低，员工劳动强度较大，过大钢丝圈运行不稳定，张力突变形成断头的几率增加，故我们使用三种纲领进行试验：

表12 钢领直径对细纱断头和毛羽的影响

虽然32mm的纲领直径纱穗的卷装量降低，员工劳动强度加大，但其生活好做，质量指标较好，仍然是生产上的最佳选择。

（5）钢领板速度调整:COMNE330超细纱最关键的一点就是断头，为了减少张力突变，减少纲领板突然换向带来的张力波动形成断头，我们对纲领板往复速度进行试验：

表13 钢领板速度对细纱断头的影响

经试验我们换用42/80的高低牙，把纲领板速度降到最低，此时断头较少。

（6）设备整机:细纱工序是决定成纱质量的关键工序，故为减少接头弱环降低断头的产生，做到优质高产降低风箱花，我们上机前进行设备整机，具体措施如下：

表14 细纱整机项目

（7）细纱运转操作方面：

表15 加强细纱运转操作的措施

3.8 蒸纱工序

为保证单纱强力，减少断头G93COMNE330单纱捻度设置达到临界值，故其捻缩较大，从外观上看小辫纱较多，自络回倒时不但效率太低而且回倒过的纱仍有鼻纱存在，故需要存放定型或蒸纱定型来解决小辫纱问题，鉴于这种情况我们实施两种方案：

第一种方案把纱放置72小时进行定捻后测试定捻效率，经过检测单纱定捻效率达到50%，不能达到客户80%的要求。

第二种方案：我们在保证纤维不受损伤的情况下对蒸纱温度、蒸纱时间、气压、抽真空时间进行试验，经过多次调整最终确定两个循环工艺，经测定定捻效率达到87%，无小辫纱产生，具体工艺如下：

表16 蒸纱工艺

3.9 自动络筒工序

络筒工序的主要任务就是在保证成形良好的前提下实现质量的稳定，但对超细纱而言这仅仅是前奏，关键点还要看接头质量，因为G93COMNE330支纱线横截面的纤维根数只有10几根，要想接头外观好、不形成纱疵且接头强力达到原纱强力的80%以上并非易事。故我们为保证接头强力首先选用水捻接头，同时对加捻气压、加捻时间、退捻气压进行试验调整：

表17 捻接工艺对接头质量的影响

根据试验我们选用方案二的捻接参数进行生产，又因纱支细易断头的特点，我们采用略偏低的络筒速度，把槽筒速度设置在300m／min，并对槽筒、清纱器等纺纱通道进行彻底清洁，更换退捻管内的小齿条使纱线退捻充分且降低一档清纱器隔距，进一步降低了筒纱棉结的增长率。同时对工艺参数重新进行设定：棉结550%，短粗220%×2.5cm，长粗：130%×50cm，长细一 250％×50cm，因为客户对该品种要求保白，故我们对异纤清除参数进行加严设定。

4、环境控制

G93COMNE330超高支纱对环境的要求是非常严格的，因为合适的温湿度是保证成纱质量、生活难易的前提条件，尤其是G93棉马值小、纤维细度细且含杂高。湿度大，纤维强力大，纱线不易断裂，生活好做，但杂质不易排除，形成纱面黑点。怎样在提高强力与排除杂质之间取得平衡，经过多次试验，我们对各个工序的温湿度进行调整如下：

表18 温湿度控制要求

5、结束语

用G93原料代替G45，并运用一次精梳进行生产，首先要严格检验，全面掌握原料特性，根据纺纱质量要求合理配棉，超细纱采用一次精梳进行生产，其轻定量、小卷装、慢速度的工艺设计、设备精细化管理及调整是实现正常纺纱的基础。采用一次精梳时对半成品的工艺要求要比正常工艺时更高，质量更严。马值小的纤维经过精梳后纱条内纤维“三度”会更好，纱条因此会变得“散、脆”，所以在生产过程中精梳条、熟条、粗纱表面要尽量避免摩擦、碰撞形成毛条，要把人为造成纱疵的因素降到最低。

作者：归玉成（山东聊城大生纺织有限公司）

编辑：中国纱线网，转载请注明出处

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