北京
图为自动化系统升级改造后的中控室。赵龑摄
5月20日，喀拉通克公司冶炼车间自动化改造项目顺利完工，生产线成功投料试运行。
走进改造后的中控室，变化一目了然。工作人员仅需轻点鼠标，便可远程监控、精准管控各生产环节设备运行参数，全面实现生产工况集中管控。全新的自动化生产模式，大幅降低一线人员作业强度，显著提升安全生产管控能力与整体生产效率，车间生产面貌实现跃升。
20天，一场与时间赛跑的硬仗
为响应国家智能矿山建设号召，紧跟集团数字化转型、国产化控制系统推广部署步伐，喀拉通克公司锚定“科技赋能生产、数字驱动发展”方向，年初便统筹谋划冶炼车间智能化升级工作。车间依托陈克海劳模创新工作室，联合金川集团信息与自动化工程有限公司组建技术合作联盟，抓住年度唯一停炉检修窗口期，启动涵盖DCS系统整合、PLC系统升级、仪表更新、网络优化及老旧配电柜拆除换装等内容的综合性自动化改造升级工程。
图为冶炼车间余热锅炉操作工与信息化部技术人员讨论调试参数。李晖摄
4月25日，冶炼炉按期停炉。留给改造的时间只有20天，可谓时间紧、任务重。面对高温粉尘的作业环境，施工周期横跨五一的多重压力，全体参战人员主动放弃休假，坚守施工一线。项目团队科学统筹施工布局，划分上料区、侧炉区、转炉区等六大作业区，同步推进布线、编程、信号检测、设备拆装等各项工作。冶炼车间机电副厂长李得林牵头，工段长、专业技术员及青年骨干陈瑜鑫带领的信息化部技术人员组成攻坚小组，联合金川信息自动化公司十余名技术专员，组建两大作业班组，实行分班轮守、并行作业模式，最大限度压缩施工周期。
由于施工现场多工种同步进场、交叉作业，管路焊接产生的电磁杂波和高温震动持续干扰自动化信号传输，调试仪器数值频繁跳动，调试工作时常被迫停滞。“风机房线路密密麻麻，加上现场焊接干扰，信号时断时续，哪怕一根虚接线头，都能卡死整套调试流程。”连日扎根检修现场的陈瑜鑫一句朴实直白的感慨，道出了现场施工的难处。
逐条排查，两天揪出故障“元凶”
面对棘手的线路调试难题，项目团队锚定问题、靶向攻坚。中控室内，设备屏幕灯光常明，工作人员紧盯各项运行数据，丝毫不敢松懈。“压力现在是多少？现场每2分钟报一次压力。不行，现在现场与新系统的压力不匹配。”对讲机里不断传来实时沟通指令。湛海鹏手持对讲机，反复核对压力数据，不放过任何一处异常。
图为金川自动化公司技术人员正在整理线路。李晖摄
金川信息自动化公司工程师屈彦强皱了皱眉：“现场电气线路经过之前的多次改动，实际线路型号与标准图纸存在偏差，接线方式杂乱不统一。系统联调关键阶段，风机房变频器突发信号失联故障，设备无法接收控制指令，直接阻碍整套调试进度。”
“调试工作比线路拆装更考验耐心和技术，每一条线路、每一个信号点位都不能出错，一旦排查不到位，就会影响整套系统的稳定运行。”谈及施工难点，机电副厂长李得林如实说道。
为攻克调试技术难题，双方技术负责人驻守在中控室和作业现场，逐项排查设备问题。屈彦强连续数天坐在电脑前调整系统程序参数。李得林带队逐台检查变频器，俯身梳理每一根线路，逐条核对接线方式，耗时两天，终于找到了线路错误点位。
与此同时，陈瑜鑫主动扛起风机房故障排查重任。风机房内部空间密闭狭窄，柜内线路堆叠交错，他逐条核验接线端子、线缆与信号接口，反复测量电压、比对传输数据。“最难的不是接线，是调试。线路全部接完，调试时发现测出的数据传输不到系统时，只能从头再来。”陈瑜鑫说。
啃下硬骨头，实现关键岗位智能化控制
一次次复盘、一次次调试，全体人员凭借着不服输、不放弃的韧劲，啃下一个又一个“硬骨头”，在20天的工期内，圆满完成了自动化改造任务，让生产线顺利具备投料复产条件。
如今，冶炼车间制酸、制氧站、转炉、回水站、余热锅炉等关键岗位，全部实现设备集中智能化控制。全新国产化控制系统，对比老旧系统操作更简便、信号更稳定、防护更完善，有效降低人工作业强度，提升生产管控精度。
此次自动化改造不仅是硬件设备的迭代升级，更是生产流程、人员管理的优化重塑。20天的窗口期，高效推进主体改造工程，创下同类改造项目的“喀矿速度”。
文字丨李晖 吕明宇 王梓羽
来源丨新疆有色
编审丨费潇潇 赵万华 张 丽
(新疆新鑫矿业 动态宝)
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