压榨油厂蒸汽降耗的再思考

来源：市场资讯

（来源：油脂工程师之家）

去年年底，听闻一些公司的项目招标，压榨成套设备工程公司对蒸汽消耗的承诺指标已经达到了140公斤/吨料以内，这与十多年前的工程公司的能承诺的指标降了一半。事实上，目前一些新投产的工厂，以及一些工厂经技改后，蒸汽消耗也几乎达到或接近了这样的水平。

在“双碳”目标与生产成本的双重压力下，蒸汽消耗作为油料压榨工厂最大的能源成本之一，历来是技术改革的重点关注对象。当下，国内某些企业的榨油厂对蒸汽消耗的控制，可以说卷得不能再卷，而且这股风现在有蔓延之势，民营油企也感受到了生存压力，被迫跟进。2019年笔者对当时这股势头有些隐隐担心，专门写了篇文章，压榨厂蒸汽消耗的考核

作为油脂行业的从业者，个人认为在降低蒸汽消耗的过程中存在一些误区，现提出来与大家商讨。

一、改造不能忽视工艺安全管理

工艺安全管理（Process Safety Management）是通过对生产工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与生产过程相关的伤害和事故的管理流程。它是对有危害性化学品及能源释放对人员生命安全造成的威胁的风险前瞻性控制。浸出油厂使用正己烷为溶剂提取油脂，由于己烷的易燃易爆特性，以及油厂油料与成品粕、皮等谷物类粉尘存在易燃、潜在爆炸的风险，因此新建浸出油厂的工艺安全管理程序、已建油厂的工艺变更控制尤为重要。迪斯美溶剂浸出工厂工艺安全管理（PSM）程序外企油厂、成套设备供应商对工艺变更有严格的控制程序，所以外企设备供应商对蒸汽消耗的承诺比较保守，一些外企油厂对蒸汽消耗的控制并不积极。

己烷作为溶剂浸出油料，回收重复使用，湿粕脱溶、混合油提纯耗用的蒸汽量是重头。从理论上讲二次蒸汽的回用是节省蒸汽的重要举措，但是二次蒸汽中含用己烷，闪点低，任何节能措施必须认真评估工艺安全可行性，否则，一旦埋下隐患，后果不容设想。

二、节省蒸汽，不能忽视了出油率。

除冷榨外，几乎所有制油工艺都要求对油料进行加热，有时在制油前还需进一步干燥。对于在溶剂浸出前先预榨的油料，它们通常加热到90~110°C温度范围内，以降低油的粘度，使压榨时能够排出油，制成优质预榨饼。油料调质机理探讨，如果一味的去考虑节省蒸汽，油料没有得到有效的热处理，可能会造成夹生饭，油厂的出油率就会受到影响，脱胶油的得率也会有影响。如果牺牲0.1%的出油率，即便节省20公斤的蒸汽也不划算。蒸汽消耗降低的同时，不要忘了算总帐，出油率、磷脂得率是升了还是降了。

三、技改投入与投资回报

投资回报周期是否合理，这是技改决策中不可回避的问题。

己烷的气化热约 335 kJ/kg，己烷气体冷凝释放的总热量远少于水蒸汽，大约只有后者的1/6。溶剂二次蒸气的回用既要算经济帐，更要注意工艺安全可行性。

四，不要为降蒸汽而降蒸汽

一些基层企业，为了应对上级考核的压力，不顾实际去降低汽耗。如一些自有锅炉的榨油厂，投资对工艺设备改造，把蒸汽冷凝水的热量也充分回收了，从报表上看，蒸汽消耗是降了，但是煤耗（或天然气）却没有降，因为冷凝水回到锅炉房还得重新加热。

按照热量平衡的原理，理论上，榨油厂的蒸汽消耗一定会有下降的空间，随着技术的进步，榨油厂冷却水塔将来都有可能取消。

近年来，随着板片式换热器的应用，热泵技术、低温真空技术及系统集成创新的突破，压榨油厂蒸汽降耗已经取得不少的成功案例，

1、，颠覆性技术：高温热泵回收DC尾气

在大豆压榨工艺中，蒸脱机（DTDC）后的豆粕干燥冷却段产生的尾气，是油厂最大的余热浪费点之一。这部分尾气温度通常在70-80℃，相对湿度高，传统做法难以回收。

新举措：闭路循环高温热泵系统以某公司的实践为例，他们将原本直接排空的DC干燥尾气引入大功率高温热泵系统。通过热泵的蒸发器吸收尾气中的低品位热量，再由冷凝器将热量提升后，加热软化水产生85-95℃的热水甚至低压蒸汽，直接回用于调质塔加热或工艺水加热。

效益分析：这项行业首创的技术带来了显著的经济与环境效益。单台热泵每天可产生约60吨当量的蒸汽，扣除热泵自身的电耗后，单厂每年可产生80万元以上的净节能效益，同时蒸汽单耗下降约20公斤/吨。实践证明，这项技术让曾经一文不值的“废气”变成了产生经济效益的“福气”。

2， 系统性集成：低品位热量的梯级利用

除了DC尾气，调质塔热风和膨化料干燥热风也是回收的重点。单点回收往往效果有限，而系统化集成是当前专利技术的主流方向。

新举措：“风-风换热”+“热泵提质”的复合系统迈安德集团最新公开的专利技术显示，一种新型的低品位热量回收系统正在兴起。这套系统的精妙之处在于采用了梯级利用策略：先是利用调质塔排出的湿热空气，通过“风-风换热器”预热进入塔内的新鲜冷空气，这一步已能节约5kg/t的蒸汽消耗。第一轮利用后的废气仍有40-50℃的余热，这部分热量通过“风水换热器”转移到水中，再汇集离心热泵，将水温提升至70-80℃送回调质塔加热层。通过这种技术路径，可将调质塔、膨化冷干箱和DC的热风综合回收，吨料节约蒸汽可达40～50kg左右。

3， 源头减量：低温低压蒸汽喷射技术

对于精炼车间（虽然重点是压榨，但精炼是配套工序），蒸汽消耗的“大户”往往是真空泵系统。传统的蒸汽喷射泵依赖高压蒸汽，效率低且耗汽量大。

新举措：低温低压驱动及冷凝水余热回收采用全新的低压蒸汽喷射真空泵技术，仅需0.2-0.5MPa的低压蒸汽作为动力，配合低于10℃的低温冷凝水来捕集废蒸汽。这项技术能将动力蒸汽消耗降低45%-75%，并显著减少污水排放量。这相当于将真空系统的能耗从“高耗能区间”拉回了“经济区间”。

结语

压榨油厂的节能工作已进入“深水区”。在追求更低蒸汽消耗的过程中，我们必须时刻警那些误区：不能为了节能而忽视工艺安全，不能为了省汽而牺牲出油率，不能盲目投入而不算投资回报，更不能为了应付考核而“为降蒸汽而降蒸汽”——那些只让报表好看、实际能耗并未下降的“数字游戏”，不仅毫无意义，反而可能掩盖真正的问题。

值得肯定的是，过去被视为无价值的低品位废热，如今通过高温热泵技术和系统集成技术，正在变成宝贵资源。但技术越先进，越需要理性应用。每一项节能改造，都应当建立在安全可行、经济合理、真实降碳的基础上，经得起工艺、财务和环保的三重检验。