从5%到30%，国产高端设备离国际顶尖还有多远？

3月31日至4月3日，第27届ITES深圳工业展暨高端装备产业集群展在深圳国际会展中心（宝安）启幕。这场以“穿透产业·智造聚变”为主题的华南制造业开春大展，汇聚了超1500家海内外工业品牌，并举办了80余场主题论坛。

其间，钛媒体联合ITES深圳工业展、工创联，共同打造了一场主题为“具身觉醒，智造跃迁”的高端产业峰会。

具身智能的物理载体离不开精密制造能力的支撑，而高端数控机床正是实现“智造跃迁”的关键基础设施。因此，峰会上，华中数控营销部部长巴德刚、英威腾电气技术与研发中心副总经理刘军锋与钛媒体主持人李非凡，围绕高端数控机床、数控系统的国产化进程展开了一场深度对话。

有数据显示，在航空航天领域，国产高端装备的渗透率已从2020年不足5%提升至接近30%，精密模具领域的国产渗透率更是超过60%，整体五轴机床的市场占有率也已接近40%。

刘军锋认为，这得益于国产数控系统以及光栅尺、主轴、轴承、高速电主轴电机等核心部件的进步。巴德刚则从产业逻辑上给出了解释：“以前日系车用日系机床，德系车用德国机床。新能源汽车换道超车，发动机被替代了，新能源车价格便宜，用的全是国产机床。”国产设备不仅满足了需求，成本更低。

那么，客户从进口转向国产的临界点究竟是什么？刘军锋指出，并不只是绝对精度的高低，而是稳定可靠、综合成本和供应链安全。“客户关心的是不停机、不废品，以及综合风险小于继续用进口。”

巴德刚则用一个真实案例佐证：在浙江黄岩模具之乡，一家企业先买了一台国产龙门五轴，看到加工效率和交付周期完全满足需求，周边同行纷纷跟进，到年底该区域累计部署了45台同类型国产设备。“大家看到用国产设备能赚钱，信任就建立起来了。”

面对基础材料和工艺上的历史差距，两位嘉宾都把目光投向了数字化和智能化。巴德刚介绍，华中数控已在系统中嵌入AI芯片和大模型，可以实现自感知、自学习、自主优化。“干了500件之后，工艺会像从小学进化到博士，精度越来越高。”刘军锋补充说，中国拥有全球最完善的5G网络、最大的市场和最丰富的应用场景，数据样本远超欧美，这正是弯道超车的绝佳基础。

当然，清醒的认知同样重要。刘军锋列出几组关键指标：国产系统的插补周期为1到2毫秒，而国际顶尖水平在0.5毫秒以下；加工精度国产约1到2微米，国际顶尖可达0.5微米以下；平均无故障时间国产为3000到4000小时，国际水平为8000小时。此外，全球前十机床厂商中尚无中国品牌，欧美市场对中国机床的信任度还很低，服务网络主要集中在东南亚和中东欧，高端市场网点偏少。国际标准90%以上由欧美日制定，CE、UL等认证门槛高、费用贵，这些都是必须跨越的坎。

巴德刚也认为要“发挥中国市场的特长。一旦解决了材料问题，积累了足够工艺，超越进口指日可待。”

以下是本次对话内容实录，略经编辑：

李非凡：两位，我们好好的来聊一下现在中国的数控机床在世界上的位置，以及在中国产业链的位置，以及我们未来在产业下沉和更多的产业替代上该怎么走。第一个问题：我们一直在说数控机床是传统的“卡脖子”领域之一，这个话已经说了好几十年。到今天为止，从实际应用来看，这个趋势已经基本得到扭转。从市场反馈来看，国产的五轴机床在航空航天以及精密模具上的渗透率，目前为止已经发生了多大程度的变化？我们先从刘总开始。

刘军锋：在航空航天方向，国产设备的渗透率在逐步提升。有数据显示，从2020年的不足5%逐步提升到现在接近30%。这里面主要是航空发动机里面的叶片、叶盘的加工，逐步有国产设备在渗透。

另外在精密模具方向，首先是成本的临界点被突破，国产渗透率更高，超过60%。从整体国产五轴机床的装机率来看，也达到了接近40%的市场占有率。

这主要得益于几个方面：国产数控系统这几年取得了长足进步，核心部件如光学玻璃传感设备、光栅尺、主轴、轴承、高速电主轴电机等，都在不同程度上取得了进步。

当然，目前相对于国际先进水平，我们在长周期稳定性、性能一致性、工艺数据库、软件生态、纳米级加工等极限精度领域，还存在一些差距。

巴德刚：我也介绍一下国产化率以及为什么这几年国产机床和系统替代这块。以汽车为例，以前合资车或进口车，日系车用日系机床，德系车用德国机床。为什么我们迭代快？因为新能源汽车实现了换道超车。发动机被卡了这么多年脖子，我们把它替代掉，新能源车价格便宜，用的全是国产机床。国产机床和系统造出来的设备跟进口一样能满足需求，成本又低，还有合理利润。这几年五轴机床、新能源电池托盘、压铸件等，从加工中心到五轴都带来了很多迭代，也让终端厂商认可了国产设备。

华中数控经过30多年积累，尤其在广东、长三角、珠三角，机床厂非常多，要求迭代快，不只看品牌，更看可靠性和效率。我们在航空航天、军工领域，像沈飞、成飞、兵器等，国家要求国产替代进口。十年前代差较大，现在国产系统与先进友商对比，已经达到95%以上。除了超精密级还有一点差距，其他完全可以实现国产化替代。我们的五轴、钻攻、立加等，效率在终端上已经超越友商10%。这得益于我们中国人自己的创新、积累，更主要的是信心。我们做企业也不能辜负终端用户的信任。

经过最近十年，国产机床基本可以完全替代进口。现在我们更希望让中国人用得起自己的五轴，海关对6微米以下机床禁止出口，也说明国产化的进步。未来我们也要出海，按军民两用证、合理出口顺序报关，一样可以出口。

李非凡：您刚才的回答其实部分解答了我第二个问题：从依赖进口到切换国产的替代临界点是什么？我总结一下，您提到了两个方向：第一是产业换道，比如新能源汽车，原来传统汽车的曲轴加工与德国、日本有差距，现在换道了，新产业方向让国产机床能够崛起；第二是地缘政治和国防需要，航空航天、军工领域强制用国产，保证底线安全。另外还有商业航天、国产大飞机、运载火箭等也需要精密加工母机支撑。在这三点加持下，临界点已经不言而喻。除了这些，您觉得还有哪些临界点的迹象？

刘军锋：其实我们经常进入一个误区，做进口替代时过于强调精度。很多行业客户并不要求绝对精度多高，而是关心设备稳定可靠、连续长时间不停机。另外是成本与收益的关系，这是综合成本，包括设备价格、后期维护备件、服务成本、停机损失等。还有交付周期和供应链安全。临界点就是客户选国产设备的综合风险小于继续用进口的风险，这时大家会义无反顾地用国产设备。

李非凡：您说得对。第四点是保证基本供应的情况下如何降低成本。对大多数人来说，不需要那么高精尖，能满足基本需求，国产替代就是好方向。巴总还有什么补充？

巴德刚：我再补充一个例子。2025年初，我们熊总带队去黄岩宁海模具之乡调研。东莞一家公司买了一台国产五轴，进口龙门五轴要340万到380万，国产配套270万。老板考虑投入产出比，这台五轴完全满足他的交付和生产周期。他买了第一台，到2015年底，我们在那边配套的龙门五轴加工中心（2.5米×2.2米）已经有45台。这说明之前大家觉得只有进口能完成，但用了国产后，旁边的厂家看到你能接五轴的活，也跟着买，像蜂群一样。为什么从一台扩展到45台？因为信息传播快，大家看到谁用国产设备赚到钱了，年底就扩展了40多台。

之前中国工业落后一点，终端用户都要赚钱，停机或干废一个模具损失更大，所以更相信进口。进口领先是因为做得早、积累的错误多、完善得早。我们经过30年或十年技术积累，革新非常多。用户用了一年，看到无故障、带来的效益，才进行了复购。以前买机床，几大件包括数控系统全靠进口，装配后靠工艺保证质量。要减少成本，国产元器件必须跟上：铸件变形量、导轨丝杆、轴承、系统都要达标。国家从04专项开始，哪个元器件不行就投钱，对标进口做好。这几年国产元器件和数控系统基本能满足需求，所以我们迭代这么快。

李非凡：刘总，刚才巴总提到普通精度90%以上能完全替代，但还有高精度的个位数百分比领域，我们跟进口在机械结构上还有精度差距，这些差距通常体现在哪些应用场景？

刘军锋：一般是在追求极端工况和极端性能的场合，比如要求纳米级精度的。这涉及到核心零部件，像导轨丝杆在极限性能上，半导体前道装备方面还有差距。还有主轴、电主轴、系统上的误差补偿、热变形补偿等。我们英威腾主要做驱动，大多数场合性能够用，加工精度正负1微米，主轴1秒到2万转，完全适配绝大多数场景。

李非凡：纳米级精度，我们追赶需要多长时间？

刘军锋：进展会比较快，主要涉及底层基础技术的突破，包括材料、控制技术、数控系统。估计三到五年完全可以。

李非凡：巴总，在数字化方面，中国有先发优势，比如数字孪生。这是我们的差异化竞争优势，还是仅仅基础能力？

巴德刚：我们需要积累工艺和材料。装配我们都很OK。2015年国家提出中国制造2025、德国工业4.0，得益于网络发展。以前2G时代也有机器人加机床，但不叫智能化，因为大数据抓不起来。现在5G、未来6G可以实现万物互联，把MES、ERP、机器人和机床互联互通。我们在智能化系统里嵌入AI芯片，用大模型，积累的数据靠AI自己算，具有自感知、自学习能力。干10件和500件后，优化的工艺不一样，像从小学到博士，精度越来越高。华中数控五轴展位上就有实行的系统，嵌入了AI芯片和大模型，能自动匹配、自动优化，超差时报警并提示哪个轴承或丝杆磨损。如果按传统产品路线想超过欧洲很难，因为人家50年代开始干工业，我们50年代还在种地。但网络时代大家起步差不多，中国5G领先美国，大数据端看谁能先占领智能化制高点。通过网络化、数字化、智能化扭转局面。基础工业和材料、工艺我们确实积累得晚一些。

李非凡：所以它既是基础能力，也是差异化优势。您怎么看数字化迭代？日本、瑞士、德国也在做数字化，我们如何跟他们竞争？

刘军锋：机械和数字化，我打个比方：机械是车的底盘，数字化是发动机。没有底盘车跑不了，没有发动机跑不快。机械有历史沉淀，确实存在壁垒。数字化可以帮我们弥补机械差距，比如热变形补偿、振动抑制、工艺数据库、远程调试和预测性维护。我们在数字化、网络化上的基础设施比他们强，5G、即将到来的6G建设得更好。另外中国市场足够大，客户多、样本多、数据多、场景多，这对智能化训练非常有帮助，是我们弯道超车的良好基础。

李非凡：巴总，目前行业存在两种路径：一是封闭式一体化，如精雕模式；二是开放式生态协同。在民用市场扩张阶段，哪种趋势会更好？

巴德刚：不管是封闭式还是开放式，我们一切围绕客户创新需求。从普通机床到数控普及，只有15年时间，中国式创新速度不可想象。以前只有一个主轴，现在有双通道、三通道转攻。只要能迎合市场、提高提质增效、让终端赚钱，就是好模式。现在到北京参展，不拿出五轴都不好意思。国外对我们封锁五轴，搞“4+1”，多通道也不开放，但我们多通道做得比他们快。他们也在调研中国发展到什么程度，速度令他们惊讶。以前他们不屑一顾，觉得国产太低端，有系统说至少占领中国30年，结果15年就被迭代了。得益于中国企业如春笋般涌现，做驱动的上千家，做系统的几百家，做机床的几千家。我们有足够内需和资源库，只要不放弃创新，中国总有一天会成功。

中国从制造小国到制造大国，2025年已经实现。下一步到2035年成为制造强国，达到日本第二方阵；2045年超越美国。按照目前国家布局和全民经济部署，今年经济复苏，新能源汽车、水冷接头等带来供不应求。适合中国发展的模式就是好模式。

刘军锋：精雕这种封闭式模式，所有东西自主研发，容易做到系统最优，工艺壁垒高，维护性强，但与其他系统协同性差，规模化铺开难，天花板较低。开放式共建生态，容易形成规模化效应，快速覆盖不同场景，做到成本最优，接口标准化，平台化，更容易实现生态共建。对普通民用市场，开放式系统更好，强调快速适配、高性价比、适合大规模推广。对特殊要求、高精度高可靠性的专用场景，封闭式也是好选择。

李非凡：最后一个问题，我们把国内服务好，也是为了更好走向国际市场。与国际巨头相比，我们的优势除了性价比、垂直场景数据回收和训练、数字化提升空间，还有哪些？我们缺什么？品牌？全球服务网络？标准制定权？

巴德刚：最近五年，国产机床的品牌提升比过去十年不是一个量级。以前大家迷信“洋枪洋炮”，现在大家觉得国产机床也不错，稳定性、性能、刀纹精度都超过预期，民族品牌力已经上来了。价格也是优势。但我们要看到差距：基础工业、材料、工艺需要积累和沉淀。我们要虚心学习别人长处，发挥自己市场特长。如果我们解决了材料问题，积累了更多经验和工艺，超越进口指日可待。

刘军锋：我从技术层面提几个指标：数控系统的插补周期，国产1-2毫秒，国际顶尖0.5毫秒以下；加工精度，国产1-2微米，国际顶尖0.5微米以下；平均无故障时间，国产3000-4000小时，国际顶尖8000小时。

品牌方面，欧美市场对中国机床信任度还没建立起来，全球前十机床厂家没有国内品牌。服务网络方面，国外网点主要在东南亚、中东欧，欧美高端市场服务网点偏少，响应慢。

标准方面，ISO、IEC的机床类国际标准90%以上由欧美日制定，我们只是执行者。CE、UL、TUV等认证都由欧美组织提出，流程复杂，是我们进入欧美市场的门槛。认证少则几十万多则一两百万，只是拿个入场券。这些方面我们还需要更多努力。

李非凡：是的，我们虽然现阶段完成了一些替代，度过了最困难的时候，获得了发展空间，但还是要看着远方，看着未来方向，才能把国内国外都做得更好。