因湃电池与达索系统共创：电池产业最佳实践解决方案发布

作者：王聪彬

动力电车被称为新能源汽车产业的“掌上明珠”，箔材、极片、隔膜、电解液等部件的稳定性与安全性均有极高要求。

对于一家刚刚起步的电池企业而言，挑战不止于技术本身，如何在一开始就建立起系统化能力，成为决定成败的关键。一边是刚刚起步、急需构建体系能力的中国电池企业，一边是长期深耕工业软件的法国企业，两条原本并不那么重合的路径，在电池这一高度复杂的场景中发生了交汇，一场围绕“如何用数字化重构电池产业”的共创由此展开。

1.0共创，从零起步的数字孪生工厂

2022年，广汽集团投资109亿元打造自主电池企业“因湃电池”，专注动力与储能电池领域，实现从电芯到系统的全栈自研自产。

目前，公司已建成18GWh动力电芯产线，预计今年将为广汽集团及外部主机厂部分车型提供近18GWh的配套产能。在储能侧，一条面向587Ah大电芯的6.5GWh产线也在同步建设中。

同样在2022年，达索系统在中国成立了电池行业团队。除了专家、市场外，后续还在“电池之都”宜宾建立了中法电池数智加速实验室。

电池行业对于工业出身的达索系统来说显然是一个陌生领域，而作为行业新兵的因湃电池，也正处在体系能力构建的关键阶段。看似不相关的两者，却在各自的边界处形成了交汇。

刚刚创立的因湃电池，首要任务是建设一个数字化工厂。因湃电池总经理许俊海表示，通过与达索系统合作，模拟仿真了数字孪生工厂，第一个车间从2022年开始打桩到2023年建成投产，创造了当时中国建设速度最快的数字化工厂。

因湃电池总经理许俊海

其中物流仿真就是一个缩影，因湃电池的产线需要用到大量的自动搬运系统，如果缺乏前期仿真，物料数量与运输路径都存在较大不确定性，极易带来资源浪费。借助达索系统的仿真能力，将AGV用量从原计划的50台压缩至30余台，节省近30%的投入，不仅显著降低了建设成本，也同步提升了整体建设效率。

随着数字化工厂建设推进，这种能力进一步向产线设计与设备导入环节延伸。许俊海指出，我们希望在设备上线前，通过虚拟仿真，验证预定的节拍、开工率以及关键部件寿命等核心指标是否达标。围绕这些关键诉求，达索系统快速响应，打造出了更合理的方案。

“我们一定要在市场中找到像因湃电池这样的领军企业。”达索系统大中华区总裁张鹰说道。达索系统正在根据因湃电池的真实需求，结合产业发展的共性要求，形成模版和框架，将原有的数字化底座，演进为面向电池产业的底座。

达索系统大中华区总裁张鹰

这个过程可以用激烈来形容，工业软件体系并非一开始就完全贴合电池行业需求，在航空航天、汽车、工业装备等领域的成熟经验，与电池行业的实际需求之间，存在需要共同弥合的差距。

在与因湃电池这样的头部企业深度协同中，围绕真实场景与最佳工业实践持续迭代，逐步覆盖从研发、仿真到生产制造，再到运维的全流程。双方在这一过程中形成了持续迭代，一方面来自一线的高强度需求不断“倒逼”软件能力进化，另一方面软件体系的持续领先，又反过来加速因湃电池的产品迭代。

共创推进一年后，效果开始显现。2023年，在物流、仿真等关键生产场景中，已经看到了体系化落地的初步成果。

许俊海认为更深的受益，体现在过去未被充分感知的能力上，比如设计仿真一体化，传统流程中，设计与仿真相互割裂，研发人员完成设计后给到仿真部门，排期往往被拉长至数周甚至数月，整体效率被严重拖慢。

因湃电池则利用达索系统的软件将设计与仿真深度融合，设计工程师可以在设计过程中同步完成仿真，实现“边设计、边仿真”。白天完成设计，夜间进行仿真，次日便可获得结果，快速找到更优解。

类似这样的效率重构，还有很多。

2.0升级，全链闭环的智能加速

如果说之前的合作是1.0阶段，那么因湃电池与达索系统的合作也在最近迈入了2.0阶段。

在因湃电池新型储能高质量发展创新论坛暨储能新品联合发布会上，双方宣布将进一步深化合作。基于达索系统3D UNIV+RSES战略与3DEXPERIENCE智能体平台，双方将持续深化在数字化研发、工艺制造一体化、产业链协同、虚拟孪生和AI应用等领域的合作，进一步支持因湃电池在动力与储能电池业务方面的高质量发展，共同推动中国电池产业链从单点优化迈向更高水平的全链协同创新。

2.0阶段的合作将从智能制造环节，延展到整个研发制造全生命周期。

研发阶段，随着AI技术的引入，锂电池研发再次提速。以正极、负极材料为例，过去需要在大量组合中反复试验，并围绕容量、寿命等指标进行长周期验证，不仅耗时，而且成本高昂。在达索系统的AI能力加持下，可以前置筛除无效实验，试验规模大幅收敛，从而加速向目标方案逼近。

制造阶段，因湃电池的产线设备，前段、中段、后段都是不同供应商的产品，缺乏整线协同意识。但对主机厂而言，必须在系统层面完成整线串联进行联调，一旦前期规划不足，就会在中间环节产生大量冗余，包括器具、定位等无法统一，不仅周期长，也带来明显的资源浪费。通过达索系统将设备供应商纳入统一平台，在虚拟环境中完成整线级设计与仿真验证。包括PLC在内的软件程序可直接导入系统运行，提前识别潜在问题，实现从硬件到软件的一体化评审与优化。

“在1.0阶段，我们就不是供需关系，而是共同创新。”张鹰说道，进入2.0阶段，合作的重心将进一步前移与拓展：一方面，围绕研发与制造的全流程闭环提升能力；另一方面，延伸至全球化布局，支撑电池业务的出海与规模化发展。

面向未来，双方的合作会持续沿着“四个抓手”推进。第一，在技术与场景层面，因湃电池在固态电池领域已具备领先优势，下一步将进一步聚焦固液态电池、超长循环寿命、大容量电芯以及更高安全性的技术方向。达索系统能够从分子级进行仿真，显著提升研发效率，减少物理实验的时间与成本。

第二，在产品与业务层面，动力电池会进一步加大产能，储能电池围绕具备竞争力的新产品，加快市场导入与规模放量。在这一过程中，双方将围绕动力与储能两大体系，打通从研发、制造到服务的全生命周期能力。

第三，在制造体系层面，因湃电池希望打造行业领先的数字化标杆工厂，今年获得国家智能制造能力成熟度(CMMM)四级认证，去年获得“国家级绿色工厂”认证。下一步将向五级工厂努力，打造领航级数字化工厂水平，在成熟度提升与AI应用等方向，与达索系统展开更深层次协同。

第四，在生态层面，通过打通数据链路，实现从上游供应商到下游新能源汽车的表现和相关企业的深度合作，进一步释放数据与生态的整体价值。

面向这些目标的实现，就需要有像3DEXPERIENCE平台的数字底座，作为贯通全流程的基础架构，并且在此之上叠加AI能力，实现进一步强化与加速。

云是承载大模型与算力的基础设施，也是AI规模化应用的前提。张鹰也透露，为加快AI在中国的落地，达索系统已在去年启动本地云布局，具体信息也敬请期待。