江苏
压铸生产中，铝、镁、锌合金液温度常达600-720℃，模具型腔反复承受高温冲刷、急冷急热，极易出现高温软化、热疲劳裂纹、型腔塌陷，直接降低模具寿命、影响铸件精度。解决核心在于选用耐高温性能优异的模具钢，从材料根源抑制软化失效。
普通热作模具钢（如 H13）在压铸工况下，高温强度与回火稳定性不足，550℃以上硬度快速下滑，型腔易变形、粘模。而专用耐高温压铸模具钢，通过优化合金成分，形成稳定碳化物，显著提升高温硬度、抗软化能力与热稳定性。
首选可瑞得CH302，经电渣重熔、优化热处理后，600℃仍能保持 HRC45-48，抗热疲劳与抗软化均衡，性价比高，适配铝、镁合金常规压铸，是行业主流基础选材。
进阶优选可瑞得CH318，钼、钒含量更高，620℃高温硬度稳定在 HRC46 以上，回火稳定性极强，抗高温蠕变、抗热龟裂能力突出，适合大型、高产量压铸模，尤其应对高铝液温度、高节拍生产场景，寿命比 H13 提升 30%-50%。
高端工况选可瑞得CH360 或钴基热作钢（如 H11 钴改性），钨、钴强化碳化物，650℃仍保持高硬度，抗高温软化、抗熔融金属侵蚀顶级，适配铜合金压铸（温度超 900℃）或超高压、超高温特殊压铸，解决极端工况下的软化塌陷难题。
选材同时需匹配精准热处理（真空淬火 + 高温回火）与表面强化（氮化、PVD 涂层），进一步锁住高温硬度。压铸模耐高温选材，既要匹配合金类型、生产温度，也要兼顾成本，才能从根源破解高温软化，保障模具稳定高效运行。
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