攻克卡脖子技术！搭载“中国心”的国产最大直径TBM在苏州开工建造

现代快报讯（通讯员 张凤华 方萍 记者 高达）4月3日，中交天和自主研制的国产最大直径敞开式硬岩掘进机（TBM）在常熟顺利开工建造。现代快报记者了解到，该装备开挖直径达13.2米，首次搭载“中国心”——7600型国产稀土特殊钢主轴承，是首台应用国产主轴承的超大直径掘进机，标志着中交集团率先实现国产超大直径掘进机核心部件100%国产化，彻底打通我国重大地下工程装备全国产化“最后一公里”。

掘进机主轴承素有装备“心脏”之称，但长期以来核心技术被国外企业垄断。此次应用的7600型主轴承（外径7.6米），由中国科学院金属所为适配硬岩TBM工况研发，采用国产稀土特殊钢材质，使轴承钢拉压疲劳寿命提升40余倍、滚动接触疲劳寿命提升40%，综合性能超越进口同类产品。该主轴承额定寿命超15000小时，可承载最大推力31500千牛，完全满足13.2米级TBM长距离、高负荷掘进作业需求，正式宣告我国已全面掌握超大直径主轴承自主设计、精密加工、寿命预测等全套核心技术。

该TBM主驱动总功率达5600千瓦，配备16台350千瓦变频电机，额定扭矩22999千牛・米，脱困扭矩达34499千牛・米，可高效应对复杂硬岩地质条件。国产化主轴承的工程化应用，打破国外技术垄断，实现从原材料到超大直径掘进机整机的全链条自主可控。中交天和同步研发超大直径TBM主轴承实时监测系统，通过布置多维度传感器，对轴承压力、温度、振动、磨粒等参数进行全天候监测，结合多尺度分析实现故障诊断与寿命预测，为国产主轴承的工程化应用提供了关键技术支撑，以核心技术自主创新赋能国家重点工程高质量建设。

国产主轴承的工程化应用，是国产主轴承从实验室走向工程一线的关键一步，将为后续规模化推广和产业化应用积累宝贵实战经验。中交集团将以国产主轴承应用为突破口，聚焦主轴承应用中的技术难点堵点，持续深化“产学研用”协同攻关，着力构建自主可控、安全高效的核心技术体系，加快技术迭代与工程化应用，形成可复制可推广的“中交方案”，推动高端工程装备发展取得重大突破，彰显国资央企科技创新、产业控制和安全支撑核心功能，为制造强国、交通强国建设提供关键技术和装备保障，推动重大地下工程装备不断迈向价值链最高端。

图源：中交天和