装上“中国心”的国产最大直径TBM开工建造！中交集团率先打通超大直径TBM全国产化“最后一公里”

来源：环球网

4月3日，由中交集团旗下全资子企业中交天和自主研制的国产最大直径敞开式硬岩掘进机（TBM）在常熟顺利开工建造。该装备开挖直径达13.2米，首次搭载“中国心”——7600型国产稀土特殊钢主轴承，是首台应用国产主轴承的超大直径掘进机，标志着中交集团率先实现国产超大直径掘进机核心部件100%国产化，彻底打通我国重大地下工程装备全国产化“最后一公里”。国务院国资委、中交集团、中科院等相关单位领导出席开工启动仪式。

攻克“卡脖子”技术，铸就超大直径掘进机“中国心”

掘进机主轴承素有装备“心脏”之称，但长期以来核心技术被国外企业垄断，成为制约我国掘进机全产业链自主可控的关键瓶颈。此次应用的7600型主轴承（外径7.6米），由中科院金属所为适配硬岩TBM工况研发，采用国产稀土特殊钢材质，使轴承钢拉压疲劳寿命提升40余倍、滚动接触疲劳寿命提升40%，综合性能超越进口同类产品。该主轴承额定寿命超15000小时，可承载最大推力31500千牛，完全满足13.2米级TBM长距离、高负荷掘进作业需求，正式宣告我国已全面掌握超大直径主轴承自主设计、精密加工、寿命预测等全套核心技术。

自主研制最大敞开式TBM，助力国家重点工程建设

该TBM主驱动总功率达5600千瓦，配备16台350千瓦变频电机，额定扭矩22999千牛・米，脱困扭矩达34499千牛・米，可高效应对复杂硬岩地质条件。国产化主轴承的工程化应用，打破国外技术垄断，实现从原材料到超大直径掘进机整机的全链条自主可控。中交天和同步研发超大直径TBM主轴承实时监测系统，通过布置多维度传感器，对轴承压力、温度、振动、磨粒等参数进行全天候监测，结合多尺度分析实现故障诊断与寿命预测，为国产主轴承的工程化应用提供了关键技术支撑,以核心技术自主创新赋能国家重点工程高质量建设。

先行先试树标杆，打造关键核心部件国产化产业生态

国产主轴承的工程化应用，是国产主轴承从实验室走向工程一线的关键一步，将为后续规模化推广和产业化应用积累宝贵实战经验。中交集团认真贯彻落实中央领导批示精神和国家相关部委工作部署，主动聚焦破解装备核心关键难题，实现“稀土特殊钢与高端轴承”工程化应用。中交集团将以以国产主轴承应用为突破口，聚焦主轴承应用中的技术难点堵点，持续深化“产学研用”协同攻关，着力构建自主可控、安全高效的核心技术体系，加快技术迭代与工程化应用,形成可复制可推广的“中交方案”，推动高端工程装备发展取得重大突破，彰显国资央企科技创新、产业控制和安全支撑核心功能,为制造强国、交通强国建设提供关键技术和装备保障，推动重大地下工程装备不断迈向价值链最高端。（张凤华）