智造跃迁 向“新”而行

走进福建中烟龙岩烟草工业有限责任公司制丝车间，中控室大屏上，烘丝温度、物料流量、含水率等参数实时跳动，参数校验系统自动比对、智能预警；生产线上，操作人员轻点鼠标即可完成跨工序协同调度。这幅高效协同的生产图景，正是龙烟公司推进制造业高端化、智能化、绿色化转型的生动缩影。

今年政府工作报告提出，“拓展智能制造，新建设一批智能工厂和智慧供应链”。福建中烟以数字化转型为突破口，在龙烟制丝车间探索构建物联网全集控模式，走出一条传统制造企业培育新质生产力、推动高质量发展的新路径。

福建中烟以数字化转型为突破口，探索构建物联网全集控模式

面对传统制造模式中参数核验依赖人工、过程监测缺失、异常响应滞后等共性难题，制丝车间主任林豫璋表示：“传统生产模式已难以应对成本与效率的双重挑战。”制丝车间以物联网全集控赋能生产执行，部署感知设备实现全流程数据实时采集，开发参数自动校验系统，覆盖5条生产线超5000个参数，产前校验时间从3分钟压缩至10秒，效率提升94.4%；建立断流预警模型，让异常响应从“被动应对”转向“主动管控”。全集控模式实施以来，成功拦截37起潜在断流，断流指数从1.25%降至0.35%，生产稳定性实现质的飞跃。

在制丝车间，“数据”正在重新定义生产逻辑：参数校验系统自动比对设定值与实测值，异常参数实时预警，实现从“人工判断”到“数字决策”的跨越；多牌号参数自动切换功能，换批时间平均缩短26%。数据还驱动设备管理变革，设备维修从“事后维修”转向“预测维护”。以CTD断流攻关为例，技术团队连续追踪3个月物联网数据，优化风机频率与风门开度匹配，该工段断流次数下降65%。

智能化与绿色化相辅相成。在烘丝段，系统实时监控蒸汽施加量、筒壁压力等参数，自动调节能源供给，烘丝段能耗降低8%，推动能耗精准管控，备件管理通过数据治理优化库存结构，积压资金下降近30%，单位产品生产成本降低2.8%，能耗同比下降3.5%。

数字化转型的深层支撑在于人才队伍转型。制丝车间同步构建数字化人才培育体系，推行“师徒结对+实践攻坚”模式，围绕“断流预警优化”“参数校验效率提升”等重点课题组建攻关小组，让骨干在实战中锤炼本领。目前，制丝车间已培育数字化骨干91人，熟练掌握物联网运维、数据分析等能力的人员占比从35%提升至60%，一支既懂工艺又精技术的复合型队伍为龙烟数字化转型提供了坚实保障。

传统制造业转型升级，有效提升生产稳定性

从人工核验到智能校验，从被动应对到主动管控，从粗放能耗到精细用能，龙烟公司的实践表明，传统制造业转型升级，关键在于推动数字技术与实体经济深度融合。

今年是“十五五”开局之年，也是制造业转型升级的攻坚之年。龙烟公司以物联网全集控为突破口，将智能化改造融入生产全流程，为卷烟工业企业推进新型工业化、培育新质生产力提供了可借鉴的实践样本。(文/图 刘理建)