塑料造粒厂废气处理公司

一、废气来源、特点与危害

1.废气来源

塑料造粒废气主要产生于以下环节：

熔融挤出过程：塑料在200–300℃高温下熔融时，残留单体、添加剂（增塑剂、稳定剂等）挥发形成挥发性有机物（VOCs）。

原料预处理：破碎、清洗塑料时产生粉尘和少量VOCs。

造粒与冷却：切割造粒时释放细微颗粒物，冷却过程中残留有机物逸散。

2.废气特点

成分复杂：含苯系物（苯、甲苯）、烃类、氯化氢（PVC加工）、硫化氢等，不同原料成分差异大。

高温高湿：废气温度高且含大量水蒸气，需预处理降温除湿。

易燃易爆：部分VOCs具可燃性，需防爆设计。

间歇性排放：生产节奏导致废气浓度波动大。

3.主要危害

健康风险：苯系物等VOCs长期接触可损伤神经系统，氯化氢、硫化氢刺激呼吸道。

环境污染：VOCs是PM2.5和臭氧的前体物，异味影响周边居民。

安全隐忧：高浓度有机物遇明火可能引发爆炸。

二、废气处理难点与针对性解决方案

难点分析

多污染物协同去除：需同时处理VOCs、酸性气体、颗粒物及异味。

工况波动大：废气浓度、温度随生产变化，要求工艺适应性强。

成本与效率平衡：中小企业需经济可行的方案，避免过度投资。

针对性解决方案

组合工艺优先：采用“预处理+主体处理+深度净化”链条，例如：

预处理：喷淋塔（降温除尘）+静电除尘（捕集细颗粒物）。

核心处理：活性炭吸附（中低浓度VOCs）或催化燃烧（高浓度VOCs）。

深度治理：生物滤池（异味去除）或二级活性炭（保障达标）。

资源化设计：余热回收用于生产环节，降低能耗。

智能监控：安装在线监测系统，实时调整运行参数。

三、经典案例详解

案例1：PE造粒企业活性炭吸附-催化燃烧项目

背景：某大型PE造粒厂废气中苯系物浓度超800 mg/m³，需满足《大气污染物综合排放标准》。

工艺流程：

预处理：布袋除尘器去除颗粒物，喷淋塔降温并洗涤酸性气体。

吸附浓缩：蜂窝活性炭吸附VOCs，饱和后通入热风脱附，浓缩10–15倍。

催化燃烧：浓缩废气在250–350℃下通过铂钯催化剂，氧化为CO₂和H₂O，热量回收用于预热新废气。

设备优势：

催化燃烧能耗低，无二次污染；

活性炭脱附再生实现资源循环。

处理效果：VOCs去除率＞95%，排放浓度稳定低于30 mg/m³。

案例2：再生塑料造粒厂水喷淋-热力焚烧改造

背景：原料含PVC、PET等复杂组分，废气中含氯化氢、苯乙烯等有毒物质。

工艺流程：

除尘降温：旋风除尘器去除大颗粒，碱液喷淋塔中和氯化氢等酸性气体。

热力焚烧：废气进入蓄热式焚烧炉（RTO），在800℃以上高温分解VOCs，热回收效率≥95%。

应急处理：配套活性炭吸附装置，应对浓度波动突发情况。

设备优势：

RTO适应高浓度废气，耐腐蚀设计应对卤素成分；

自动化控制系统保障运行安全。

处理效果：VOCs去除率≥98%，氯化氢排放浓度低于10 mg/m³。

案例3：中小型造粒厂二级活性炭吸附工艺

背景：企业需低成本解决低浓度VOCs（100–500 mg/m³）和异味问题。

工艺流程：

预处理：气旋喷淋塔降温至40℃以下，干式过滤器除湿。

二级吸附：一级煤质活性炭吸附大部分VOCs，二级椰壳蜂窝炭精处理残留污染物。

监控排放：在线压差报警提示炭层更换，15米高烟囱达标排放。

设备优势：

模块化设计便于维护，运行成本低；

二级吸附确保出口浓度稳定低于20 mg/m³。

处理效果：非甲烷总烃去除率≥90%，异味显著降低。

四、总结建议

塑料造粒废气治理需根据原料特性、浓度范围及排放标准选择工艺：

高浓度废气：优先采用燃烧法（RTO/催化燃烧）实现高效分解；

中小规模企业：组合式活性炭吸附或生物处理更具经济性；

复杂成分废气：强化预处理（如喷淋中和酸性气体）保障后续设备稳定运行。

建议企业咨询专业环保机构进行个性化设计，确保技术路线符合当地环保法规要求。