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金属3D打印粉末的粒度范围通常为15-53μm，它覆盖了绝大部分的使用场景。
但在高精度3D打印应用场景下，0-25μm的粒度范围具有明显的优势。它可以实现更复杂的一体化结构、更高的尺寸精度、更低的表面粗糙度，还具备超薄壁成型能力。
在3C行业中，可以用于微型转轴、表链、耳机内部精密结构件等；在医疗行业中，可以制造微型抓钳、剪刀、持针器等；除此之外，它还可以制造微机电系统精密零件，以及微型热管理器件等。
3D MicroPrint的微型金属3D打印零件
Precipart 的微型3D打印零件
在这这些应用场景中，更细的粉末是必然选择。而且，该粒度范围还是传统MIM工艺以及粘结剂喷射3D打印工艺的主要选择。
然而，在传统EIGA等制粉工艺下，0-25μm钛合金细粉收得率长期徘徊在20%左右，成本高、供应不稳定，直接制约了钛合金细粉在3C电子、精密器件等领域的大规模应用。
3D打印技术参考注意到，这一局面最近迎来了重要突破。国内粉末厂商中体新材宣布其自主研发的等离子球化Ti-6Al-4V（TC4）、TA15等钛合金粉末 ，0-25μm范围的细粉收得率从20%提升至60%以上，使其细粉实现批量生产，成本也得以降低。
同时，粉末在成分控制、颗粒形态及批次一致性等方面表现优秀，结合循环原料回收机制，它还具有“高性价比、规模化”的特点，能够为大批量生产稳定供应材料。
60%的收得率意味着什么？
简单来说，它让原本0–25μm细粉从副产物变成了可规模化供应的“主产品”。
对制造商来说，最直接的影响就是产量大幅提升及成本显著下降，单位原料细粉有效产出提升约3倍，即1吨的原料，原本只能产出0.2吨的细粉，现在可以产出0.6吨细粉。细粉单位制造成本大幅降低，钛合金细粉制造效率得到结构性提升。
质量好性能高+低碳
金属注射成形（MIM）、粘结剂喷射（Binder Jetting）及精密3D打印对粉末的要求远不止“细”，球形度、氧含量、批次一致性都直接影响打印成功率和零件性能。
中体新材通过等离子球化技术，不仅提升了收得率，还将球形度稳定在90%以上、氧含量控制在0.18%以下，满足了规模化生产对批次一致性的严苛要求。
中体新材表示，它已掌握VIGA、EIGA、PREP及自研AMP等多种制粉工艺，其中等离子球化（PS）作为提升钛合金粉末性能与降低成本的核心技术，优势非常明显。
首先是它可以使用钛废料、废屑、棒材、丝材等多种形态原料，碳排放仅为传统EIGA工艺的10%。通过工艺优化，球化后粉末球形度显著提升，粉末性能媲美原生粉，同时避免了原料浪费。
其次是该工艺可以灵活调控粉末粒径，能响应不同应用场景对颗粒范围的精准需求。
据笔者了解，中体新材钛合金粉产线已通过SCS回收材料认证，并成为首批获得消费电子头部客户绿色供应链审核认可的企业。
批量稳定供货+低成本
中体新材表示，目前已实现0-25μm钛合金细粉的批量生产，已完成12条球化产线建设，为客户大规模开发与量产计划提供可靠供应链支持。
此外，该细粉已广泛应用于3C电子领域，并在医疗器械、航空航天、人形机器人等高端领域展现出巨大潜力，在满足“轻薄化、精密化、高端化”需求的同时，具备显著成本优势。
过去高端钛合金细粉市场长期由国外厂商主导，中体新材在等离子球化、等离子体等新型制粉工艺上的规模化突破，正在改变这一格局。其“材料+工艺+供应链”一体化解决方案，将推动钛合金细粉从高端小众材料走向工业级基础材料，进一步释放先进制造的规模潜力。
注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。
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