彻底告别烟尘与强光！海宝等离子气刨为造船清根工艺带来革新

在船舶制造的分段制作与拼板阶段，清根作业一直是保障焊接质量的关键环节。然而，传统的碳弧气刨工艺长期伴随着烟尘大、弧光强、噪音高等问题，不仅影响作业环境与工人健康，更存在质量不稳定、依赖人工、难以自动化等瓶颈。

如今，一种更高效、更清洁、更智能的解决方案正在国内多家船厂推广落地——海宝等离子气刨系统，正逐步替代传统碳弧气刨，成为拼板清根工艺的“新标杆”。

一

传统碳弧气刨：困境与挑战

• 环境污染严重：烟尘弥漫、弧光刺眼、噪音扰人

• 高度依赖人工：无法实现自动化，劳动强度大

• 质量波动大：清根槽型深浅不一，表面粗糙，易产焊接气泡

• 效率低下：生产节拍难以提升，无法满足现代化造船节奏
  

这些痛点，不仅影响生产效率，更制约了船厂向智能化、绿色化车间的转型。

二

海宝等离子气刨：高效、稳定、洁净的解决方案

以新时代造船为例，该厂在拼板线上先后尝试了国产等离子设备，但在气刨速度、槽型深度、设备稳定性等方面均未能达标。直到引入海宝MAXPRO200等离子气刨系统，才真正实现了：

• 一次气刨即达标：速度达1000mm/min，槽型宽深可达10mm×7.5–8mm

• 表面光洁度高：远优于国产等离子，减少后续处理工序，相较碳弧气刨打磨工作量减少75%

• 自动化程度提升：操作人员无需频繁起弧、检查，劳动强度大幅降低

• 适应性强：即使板材不平整，也能保持槽型一致性与对称性

三

实际应用数据说话

在新时代船厂的生产线上，海宝MAXPRO200目前已稳定用于：

• 槽深10mm、宽8mm的气刨，一次成型，速度约1000mm/min

• 更小槽型（如4×5mm）速度可达1900mm/min

• 不同的槽型，工艺柔性可调

• 易损件寿命长：一套可使用约一周，刨缝总长1000–1200米，相比碳弧气刨，气刨成本降低约80%，投资回报周期1年左右

这意味着，海宝等离子不仅在质量上胜出，在长期使用成本与维护便捷性上也表现优异。

四

不只是设备升级，更是工艺革命

海宝等离子气刨系统支持半自动与全自动两种模式，尤其适用于长距离、大板材的清根作业。相比传统碳弧气刨：

• 无烟尘、低弧光，大幅改善作业环境

• 清根质量稳定，提升焊接合格率

• 可实现自动化连续作业，减少对人力的依赖

• 综合成本更低：效率提升 + 人工节约 + 质量保障

某船厂分段车间已配备多套海宝半自动系统，并计划在新车间继续增设，逐步全面替代碳弧气刨。

五

如果你也在寻找清根工艺的升级方案……

无论你是船厂生产主管、工艺工程师，还是设备采购负责人，海宝等离子气刨系统都值得你深入了解。它不仅是设备的更替，更是工艺的进化、生产的革新、环境的提升。

如果您对海宝等离子气刨系统在船舶制造中的应用感兴趣，或希望安排现场演示与工艺对接，欢迎通过海宝官方公众号留言，或点击下方按钮提交您的需求与联系方式。让我们一起推动造船清根工艺的绿色化、智能化升级！

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以等离子为刃，剔除冗余如裁云——每一次剥离，都是为了让本质更清晰。