汇智企新春｜智造新“红旗”

小新说

当前，新一轮科技革命和产业变革深入发展，国资国企正在把发展新质生产力摆在更加突出的战略位置，加快实现从要素大量投入的“汗水型增长”向科技创新驱动的“智慧型增长”转变。新春佳节之际，《国资报告》特别策划“汇智企新春”专题报道，派出多路记者分赴基层，调研不同领域央企主动求变、智慧谋变的故事。今天为您带来第八篇《智造新“红旗”》。

立春过后，吉林长春依旧寒意袭人，气温徘徊在零下十几度。中国第一汽车集团有限公司（以下简称中国一汽）红旗制造中心繁荣厂区内却是另一番景象：明亮的车间里生产设备高效运转，机械臂精准定位、灵活作业，数控设备有序启停，搬运机器往来穿梭，各个环节紧密衔接、有条不紊，保障春节后的交付。在这里，平均54秒就有一辆新能源汽车完成总装，平稳驶下生产线。

繁忙的景象背后正是一场以智能制造为核心驱动的产业升级。这座由中国一汽重点打造的智慧化现代汽车工厂，已经入选工业和信息化部的“国家智能制造试点工厂”。近年来，中国一汽紧抓汽车产业智能化、电动化转型趋势，持续加大关键核心技术攻关力度，着力构建自主可控、安全可靠的产业链与供应链体系，将数智化作为建设世界一流汽车企业的“加速器”，为提升民族品牌竞争力蓄能。

智能化重塑工业筋骨

1958年，吉林长春的第一汽车制造厂里灯火通明，数名工匠围在一起制作红旗轿车油泥模型，日夜奋战33天，手工敲出新中国第一辆高级轿车“红旗”。

2026年初，在距离第一辆红旗车诞生地不远的红旗制造中心繁荣厂区，汽车沿着输送系统腾挪起落，在自动化设备的紧密衔接之间，一辆辆新能源整车组装下线。

从最初的手工敲制到数字化工厂的自动下线，中国一汽完成了智能制造的时代飞跃。作为中国一汽的高端汽车品牌，“红旗”的制造基地主要集中在长春，包括红旗制造中心繁荣厂区、红旗制造中心长青厂区、红旗制造中心蔚山厂区等现代化工厂。其中红旗制造中心繁荣厂区是集智能化、绿色化、融合化于一体的现代工厂标杆。该工厂自2021年建成投产以来一直是满产状态，平均每天约有上千辆汽车在这下线，产能规模在国内汽车行业中位居前列。

产能“飞跃”，并非简单地依靠规模扩张，根本动力来自生产端的全方位效能突破。中国一汽工程技术部总经理、党委书记余文超介绍，初期红旗轿车装配以人工操作为主，劳动强度高，生产效率低。所以红旗制造中心繁荣厂区在设计之初，就以高柔性、高自动化为纲领。

“比如冲压生产线采用双飞翼式工艺布局，实现单工序模具更换时间6.7min；焊装生产线739台机器人实现100%自动化焊接；总装生产线采用底盘自适应合装系统，支点自动切换系统实现托盘数量减少60%，占地面积优化55%等。”余文超介绍，如今新车型生产准备周期由16个月缩短至11个月，实现“不停产换型”，达到了“流水作业产线”向“柔性智能产线”的效能突破。

记者在现场看到，红旗制造中心繁荣厂区生产线上依次运送着颜色、款式乃至动力形式不同的汽车。据了解，一般此类工厂可以实现2个平台4种车型的生产，该厂区通过全新的空间布局和输送方式，高柔性生产线可以实现多种车型的混线生产，产线不限平台、不限车型，能灵活应对各种动力形式汽车的装配需求。

中国一汽红旗汽车的生产效能提升，不只体现在产线方面，还包括产业链的快速响应。以周边的长春市大岭经济开发区为例，因处于中国一汽最佳配套半径内，这里形成了物流成本低、响应速度快的汽车零部件产业生态，为中国一汽提供高效、可靠的配套支持。

伴随着这些提升，汽车质控迎来飞跃发展。余文超介绍，红旗制造中心繁荣厂区总装车间通过数字孪生仿真173个场景全覆盖，确保全柔性生产下的装配一致性。并采用全链路数字质量控制技术应用，针对实际应用问题将先进制造技术与数字技术深度融合，构建完全具备自主知识产权的IOT数采平台，将164类1.5万余套关键装备的数据联通，实现“商品车下线、数字化车上云”。

中国一汽红旗繁荣厂区焊装车间

创新夯实智能制造根基

“啃下”程序代码给立体库装上“智慧大脑”、解决国内首次使用CBS机器人无法自主应用的“卡脖子”难题……“90后”红旗制造中心长青厂区涂装车间维修段长赵达，带头组建了一支人均年龄仅为28岁的“AI智造先锋突击队”，用自主研发为生产赋能。

这支年轻的团队从生产线出发，挑战用AI机器视觉技术来代替人工作业，他们发扬汽车“从0到1”的突破精神，在中国一汽“E汽学”平台学习，从一个工位、一个点位做起。一路摸索至今累计落地了519个项目工位，节约了将近4万小时的工时，突破几十道技术壁垒，解决了81项质量问题，消除了21项潜在安全风险。

这在中国一汽并非个例。记者了解到，从敢想敢干的一线青年到经验丰富的资深专家，从技能工匠到技术专家，跨年龄、跨岗位的创新火花正竞相迸发。岗位不同，目标却高度一致——“在智能制造的新赛道上，要让‘红旗’品牌始终走在最前沿。”

掌控关键核心技术早已不是实验室里的储备选项，而是智能制造时代的刚需。当前高度竞争的汽车行业，“不进则退”是共识更是紧迫的现实，中国一汽以自主可控的技术体系筑牢转型基础，聚力关键核心技术攻关。其中工业物联网、自动化、数字化底座等——这些智能制造赖以运转的技术基础都在攻关的清单上。

2024年一汽·七星云工作台上线运行，覆盖七大业务域包括“战略管控云、技术开发云、产品诞生云、订单交付云、客户运营云、员工成长云、平台运营云”，实现了研发设计到售后服务的全链路数字化协同，入选工业和信息化部“实数融合典型案例”。一代代中国一汽人接力技术创新，构建自主云原生数字底座、AI混合算力底座，实现中国一汽云原生平台和“一汽·七星云工作台”100%自主可控，获得汽车行业首家DCMM五级认证，打破了国外技术在工业软件领域的垄断。

上述自主创新的成果深度应用到了中国一汽的研发、生产、管理的每一个环节。比如研发端，中国一汽搭建一体化设计师工作台，实现流程上线、作业在线、知识沉淀，打造汽车研发新范式。工作台支撑上百个项目、数十万个任务同时开展，新产品研发周期缩短9个月。管理端以数据和业务动作全级次穿透为特征，改变原本按照组织和利润结构的分散式管理，通过平台化实现了集团管理模式的变革。

中国一汽总经理助理兼红旗品牌运营委员会副总裁、体系数字化部总经理门欣总结说，数智化转型正推动中国一汽完成从制造到智造、从生产型企业到科技型企业的根本性转变，这种转变以“人工智能+”专项行动为抓手，贯穿研发、生产、供应链、销售、服务全链路，体现在效能提升与模式创新的双重突破。

以一汽·七星云订单交付（OTD）为例，红旗制造中心繁荣厂区实现了智能驱动全链零库存、零缺陷、零风险，订单交付快、准、稳。订单交付产品覆盖“研产供销服”订单交付全价值链，开创了高端汽车大规模个性化定制新模式，让“千人千面”的汽车成为可能。

中国一汽红旗蔚山厂区总装车间

重构“未来出行”

顺应产业数字化发展趋势，中国一汽正在坚定推进“All in”新能源战略，大力开展数智化建设。2025年中国一汽发布了汽车行业首个企业级智能体OpenMind，与一汽·七星云工作台协同，从“数字驱动”转向“智能驱动”，推动企业迈入“自主决策、实时进化”的AI原生时代……

“数智化不是简单技术叠加。”门欣表示，中国一汽的“智变”，核心是跳出传统制造业技术适配业务的路径依赖，构建业务与数智深度融合的全新范式，是一场为产业转型发展探索路径的系统性变革。

智能化的成果已经直接体现在产品中：红旗品牌发布“九章智能平台”，突破灵犀座舱、司南辅助驾驶等关键技术，并在智能底盘领域打破国外垄断。一汽其他两大品牌——解放品牌持续推进智能网联技术在港口、干线物流等商用车特定场景的应用落地；奔腾品牌则聚焦主流市场，通过“如意座舱”等实用技术，在提升用户体验与性价比上取得扎实进展。

“我们的实践证明，深度的数智化变革能让传统制造业焕发新生，数据与AI正成为关键的增长引擎。”门欣表示，这既是对企业自身管理范式的重构，也有效牵引了产业链的协同升级，为汽车强国建设提供了内生动力。

当前，中国一汽研发总院主导制定的智能网联汽车数据安全国际标准已经获欧盟认可，这标志着中国汽车工业取得了阶段性成果，正从技术的“应用者”走向“引领者”。然而汽车行业迭代加速，中国一汽如何“乘势而上”将先发优势转化为持续领先的胜势？

中国一汽红旗品牌运营委员会副总裁兼研发总院院长蒋文虎介绍，中国一汽已将视野投向更远的未来。未来集团将依托阩旗技术“SIGHT（洞见）531”发展战略，加速升阶端到端大模型、舱驾一体芯片等前沿技术，并前瞻布局飞行汽车等未来出行新赛道。

面向未来，中国一汽将继续乘“数”而上、向“新”而行，勇当发展先锋力量，为汽车产业转型升级注入更大动力。（国资报告记者 曹婷）

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责任编辑丨刘一鸣

校对丨李虹萦 陈伊南

执行主编丨刘海草 张灏然

内容来源丨国资报告