谁抢走了订单？外企来到越南后才发现，“世界工厂”只是美梦一场

前些年确实有一波企业跟风把生产线往越南挪，觉得那边工资低、政策也积极，说不定能再造一个“新世界工厂”。

不少人当时信心很足，认为只要把厂房和设备搬过去，就能把在中国跑通的模式原封不动复制一遍。

可真落地才发现坑很多，最先卡住的就是人：流水线能招到人不难，真正能顶得住节拍、懂工艺、会排故障的熟练工却不够用。

更现实的是“越搬越挤”，企业一多，用工需求一起上来，反而把当地劳动力市场迅速抽紧：招工难、流动大、培训成本高，工资也被越抬越高，所谓的劳动力红利，看着便宜，实际消耗得很快，没想象中那么经用。

越南这几年最扎眼的“翻车点”，就是电，很多人只看到越南出口涨、园区建得快，没把电网当回事。

热浪一来，工业用电一紧，限电就成了常态，对做电子、精密零件的厂来说，停电不等于“停一会儿再开”。

很多工序一断电，参数就乱，温控、洁净度、湿度全跑掉，良率跟着掉，产线重启还要校准、要烘干、要再跑测试，耗的时间比停电本身还长。

订单最怕这种不确定：今天能开工，明天可能又黑灯，白天能运转，晚上停给人看，客户不管原因，只看交付和质量。

越南也在补电，问题是补得慢，需求涨得快，园区上马速度快，电厂、电网、变电站跟不上，遇到极端天气就露短板。

外企内部开会算账时，最先变脸的往往是供应链负责人，产能布局讲“备份”，讲“分散风险”，前提是第二条产线也得像产线。

停电一多，第二条产线就变成“有厂房没产出”，这一轮之后，很多企业对越南的态度变了：以前是把越南当主力增量，现在更像把越南当应急方案，能做一部分组装和简单加工，关键订单不敢全押，信心这东西掉下去，再捡起来要花很多年。

越南吸引外资，最常被拿出来的理由是“人工便宜”，工资条确实低，账面看着很香。

真到工厂里跑一圈，很多企业发现便宜背后有一堆暗账：效率、返工、培训、沟通、物流、原料。

有人早年做过对比数据，中国工人的生产率一度是越南的很多倍，后来差距缩小了，依旧没有抹平。

生产率差一点，成本就会从别的地方冒出来，一个班组熟练度不够，节拍就慢，质检一严，废品就多，返工一上来，交期就乱，省下的工资，常常被这些损耗吃回去。

供应链是更大的暗账，很多“越南制造”拆开看，关键零部件、原材料、模具、设备维护件，来源还是中国。

业内常提的现实是，越南制造业对中国中间品依赖度很高，很多工厂离不开从友谊关进来的卡车、从中国港口过来的集装箱。

原料在外面，越南就像一个加工站，物流一堵，通关一慢，车间就等料，等料不光是停工，还会把排产打乱，把加班费抬上去，把违约风险顶上来。

疫情那几年更明显，工程师出不去、设备供应商过不来，一些产线卡在调试和维修上，机器买得到，能把机器用顺的人不够，停机时间就长。

外企最怕的是“看起来能做，实际上做不稳”，越南的优势偏向组装、简单加工，做高一致性、高精度、长链条配套时，常要靠外部补血，账本摊开一算，越南并非“更便宜”，而是“工资便宜”，其他项未必便宜。

越南的另一道坎在“人”，普工不难找，能把工艺吃透、能带团队、能修设备、能做制程优化的工程师和技工不够。

制造业从来不是拧螺丝这么简单，良率靠经验堆，产能靠管理磨，设备靠维护养，设备一坏就等外援，产线节拍就上不来。

自动化也不是上几台机械臂就完事，程序调试、治具设计、备件管理、故障排查，都要人，人不够，厂就只能做相对简单、容错高的活。

成本也在变，越南这些年工资涨得快，有的年份涨幅达到两位数，工业用地、仓储、合规成本也在抬头，罢工和人员流动带来的管理成本不低。

外资最现实的判断是：越南的“低成本窗口”在收窄，窗口一窄，资本就开始找下一个地方，印度、印尼、墨西哥都在名单上，迁移这事不讲感情，哪里合适就去哪里试。

还有一股更微妙的动向：部分订单回流中国。原因很直接，高端产品对良率、交付、配套要求太苛刻，越南产线短期达不到，就只能回到更成熟的体系里消化。

中国的优势不在某一个点，而在一整套工业生态：配套齐、工程师多、设备服务快、物流节点密，遇到突发情况也有兜底空间。

越南能分走一部分产能，想把整条链条替掉，难度很大，所谓“世界工厂接班”，听起来简单，做起来是另一回事。

越南的制造业不会消失，园区还在扩张，外资也不会一夜撤光，现实更像分工：越南适合承接一部分组装和加工，关键产能要看电力、人才、配套能不能跟上。

资本最后听账本的，能稳定交付、能控质量、能压风险的地方，订单就往哪里去，世界工厂不是喊出来的，是靠电、路、人、链条一层层磨出来的。