河北
参考来源：《当代中国工业史》《中国经济改革30年》《新中国工业发展史料汇编》等相关历史文献
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1973年1月，北京的冬天格外寒冷。
中南海的一间会议室里，几位负责经济工作的领导正在审阅一份厚厚的报告。
报告上密密麻麻写满了数字和项目名称：大型化肥装置、化纤设备、石油化工成套设备……每一项后面都标注着惊人的价格。会议室的暖气开得很足，可几位领导的眉头却紧锁着。
1972年全国财政收入233亿元人民币，外汇储备更是少得可怜，只有几亿美元。而眼前这份采购清单上的数字，大得让人心惊。
可清单上的每一项设备，又都是国家急需的。化肥产量不足导致粮食增产困难，化纤短缺让老百姓穿衣成问题，石油化工落后制约着整个工业体系的发展。
窗外飘起了雪花，会议室里的讨论还在继续。桌上那份报告，后来有了一个专门的代号——"四三方案"。
这个方案将会在未来十年里，深刻改变这个国家的工业面貌。
【1】国际风云变幻中的历史性转折
1972年2月21日，一架波音707专机降落在北京首都机场。这次访问打破了中美两国20多年的隔绝状态。
随着中美关系出现缓和迹象，一个延续了20多年的对华技术封锁开始出现松动的可能。
这个变化对中国来说意义重大。自1950年代以来，以美国为首的西方国家通过巴黎统筹委员会对中国实施严格的技术禁运。
这份禁运清单包含了上千种物资和技术，从精密机床到化工设备，从计算机到通信器材，几乎涵盖了所有先进工业技术。
中国的工业发展只能依靠自力更生，技术进步相当缓慢。
1972年下半年，国际局势继续发生微妙变化。9月29日，中日两国正式建交。随后，联邦德国、法国、英国等西方国家纷纷调整对华政策。
这些国家的企业代表团开始频繁访华，带来了各种技术设备的推介资料。
日本的新日铁公司、美国的凯洛格公司、荷兰的斯塔米卡邦公司、法国的圣戈班公司，这些国际知名企业都表示愿意向中国出售成套技术设备。
这个时机对中国来说确实是个难得的机遇。可机遇背后，是国内工业发展的严峻现实。
1972年的中国工业，虽然比建国初期有了长足进步，但跟世界先进水平相比，差距依然巨大。
先看化肥工业。1972年全国化肥产量332万吨，其中氮肥占绝大多数，磷肥和钾肥产量很少。
这个产量听起来不算少，可分摊到全国8亿多人口、18亿亩耕地上，就显得捉襟见肘了。
当时农村还大量使用传统的农家肥，化肥施用量远远达不到科学种田的要求。粮食产量虽然在增长，但增速缓慢。
1972年全国粮食总产量4154亿斤，人均粮食占有量只有280公斤左右，刚刚够温饱。要想进一步提高粮食产量，化肥是绕不过去的关键因素。
可问题在于，中国的化肥工业技术水平太落后。
当时国内的化肥厂，大多是1950年代末1960年代初建设的小氮肥厂，采用的是落后的固定床间歇法工艺，年产量只有几千吨到1万吨。
这种小厂投资大、能耗高、成本高、污染重。而国外在1960年代就已经普及了年产30万吨的大型化肥装置，采用连续法工艺，投资省、能耗低、成本低。
一座大型化肥厂的产量，相当于国内几十座小厂的总和。
再看化纤工业。1972年全国化纤产量20.6万吨，人均化纤只有0.25公斤。这点产量根本满足不了需求。
当时全国人民穿衣服主要靠棉布，每人每年凭票供应的布料只有几尺。
可是全国棉花产量有限，1972年棉花产量2527万担，做成布料也不够全国人民穿。要想让老百姓穿得更好一些，化纤是最好的替代品。
化纤不光能做衣服，还能做床单、毛巾、绳索等各种日用品。可问题是中国的化纤工业几乎是一片空白。
当时国内只有几座小型化纤厂，设备陈旧，工艺落后，生产的化纤质量差、品种少。而国外的化纤工业在1960年代就已经相当发达，涤纶、锦纶、腈纶等各种化纤产品琳琅满目。
一套现代化的大型化纤装置，年产能力可以达到几万吨，生产的化纤质量好、品种多、成本低。
石油化工工业的差距更大。石油化工是现代工业的基础，塑料、橡胶、化纤、化肥、农药、染料、涂料、医药……成千上万种产品都需要石油化工原料。
可1972年中国的石油化工工业还处于起步阶段。
当时全国只有兰州、抚顺等几座小型炼油厂和石化企业，生产的产品主要是汽油、柴油、润滑油等石油产品，石油化工产品很少。
乙烯是石油化工的龙头产品，被称为"石化工业之母"。
1972年中国的乙烯产量几乎为零，需要的乙烯及其衍生产品全靠进口，每年要花费大量外汇。而国外在1960年代就已经建成了大批年产几十万吨的乙烯装置。
一套现代化的乙烯装置，可以同时生产乙烯、丙烯、丁二烯、苯、甲苯等几十种化工产品，这些产品又可以加工成成千上万种下游产品。
钢铁工业的问题也很突出。1972年全国钢产量2338万吨，铁产量2658万吨。产量看起来不少，可钢材的品种和质量跟不上需求。
比如造船、建筑、机械制造需要的宽幅钢板，国内生产不了，全靠进口。
当时国内最宽的钢板只有1米多，而国外已经能生产1.7米甚至2米宽的钢板。这些宽幅钢板用途很广，可以大幅降低造船和建筑的成本。
除了这些重点行业，电力、煤炭、港口、铁路等基础设施也都存在技术落后、设备陈旧的问题。电力装机容量不足，经常拉闸限电。
煤矿开采机械化程度低，工人劳动强度大。港口装卸设备落后，货物吞吐效率低。铁路运输能力紧张，成为经济发展的瓶颈。
面对这些问题，靠自己搞研发当然是根本出路，可时间成本太高。从立项研发到技术成熟再到工业化生产，往往需要十几年甚至几十年。
而引进国外成套技术设备，可以一步跨过这个漫长的过程，直接站在世界先进水平的起点上。
1972年8月，国家计委开始组织专家组，研究大规模引进国外成套设备的可行性。这个专家组包括了化工、钢铁、机械、电力等各个领域的技术专家和经济专家。
他们花了几个月时间，对国内外的技术水平进行了详细对比，对引进项目的经济效益进行了反复测算。
专家组的结论是：如果靠自己搞研发，化肥工业要达到国际先进水平至少需要15年，化纤工业需要20年，石油化工工业需要25年。
而如果直接引进成套设备和技术，建设周期只需要3到4年，投产后马上就能见效。这个时间差，就是发展的机遇。
可引进也不是没有风险。首先是资金问题。引进这么多项目需要几十亿美元，这对当时外汇储备只有几亿美元的中国来说，是个天文数字。
钱从哪里来？其次是技术问题。买来的设备能不能用好？技术能不能学到手？会不会变成买办式的依赖？再次是市场问题。
这些项目投产后，生产出来的产品能不能卖得出去？会不会造成产能过剩？
这些问题在专家组内部引起了激烈讨论。有人认为风险太大，主张稳妥一点，少引进一些项目，慢慢来。有人认为机不可失，主张抓住这个难得的机遇，大胆引进。
讨论来讨论去，最后形成了一个相对折中的方案：引进26个大型项目，涵盖化肥、化纤、石化、钢铁等关键领域，总投资控制在50亿美元左右。
1972年底，这份包含26个项目的引进计划逐渐成形。计划的核心内容是：引进13套大型化肥装置、4套大型化纤装置、3套大型乙烯装置及相关配套项目，还有武钢一米七轧机等钢铁项目，以及部分电力、煤炭、港口设备。
这26个项目的选择经过了精心论证。化肥项目之所以占了一半，是因为化肥直接关系到粮食生产，是最紧迫的需求。
化纤项目可以解决老百姓穿衣问题，同时节省大量耕地用来种粮食。
石化项目是工业发展的基础，可以为下游几十个行业提供原料。钢铁项目填补了国内的技术空白，提高了钢材的品种和质量。
每个项目的规模也经过仔细测算。化肥装置选择年产30万吨规模，这是当时国际上比较成熟的技术，既能保证质量，又不会太冒进。
化纤装置选择年产3万吨到5万吨规模，符合国内市场需求。乙烯装置选择年产30万吨规模，可以满足国内石化产品的基本需求。
项目的布局也经过统筹安排。
13套化肥装置分布在湖北、四川、河南、辽宁、山东、江苏、湖南、广西、云南、贵州、吉林、黑龙江、安徽等13个省份，基本覆盖了全国主要粮食产区。化纤装置布局在上海、天津、辽阳、四川等纺织工业比较发达的地区。
乙烯装置布局在北京、上海、辽宁等工业基础较好的地区。这样的布局既考虑了资源条件和市场需求，又兼顾了区域平衡发展。
1973年1月，这份被称为"四三方案"的引进计划正式提交中央审议。
之所以叫"四三方案"，是因为这个方案是1973年提出的，涉及的项目大部分要在"四五"计划期间（1971-1975年）和"五五"计划期间（1976-1980年）实施。
方案提交后，引起了中央领导的高度重视。
【2】艰难的谈判与精打细算的采购
1973年2月，"四三方案"获得批准，相关部门立即着手实施。第一步就是跟外国公司谈判签约。
这可不是简单的买卖交易。每个项目都涉及上百种设备、几千种部件、成千上万份技术资料，任何一个环节出问题都可能影响整个项目。
而且西方商人精明得很，在商言商，能多赚一分绝不少要一厘。如何在谈判桌上争取最有利的条件，考验着中方谈判团队的智慧和韧性。
负责谈判的是国家计委、外贸部、化工部、石油化工部、冶金部等部门抽调的精兵强将。
这些人里有懂技术的工程师，有熟悉国际贸易的外贸专家，有精通外语的翻译，还有经验丰富的谈判专家。他们组成了十几个谈判小组，分别负责不同项目的谈判。
谈判的第一个难题就是选择合作伙伴。每个项目都有好几家外国公司竞标，各有优势和劣势。
比如化肥项目，美国的凯洛格公司、荷兰的斯塔米卡邦公司、日本的东洋工程公司都表示有兴趣。凯洛格公司技术最先进，但价格最贵。
斯塔米卡邦公司价格适中，技术也不错。东洋工程公司价格最便宜，但技术相对落后一些。
中方的原则是：在保证技术先进性的前提下，尽量降低成本。经过反复比较，最后选择了技术和价格都比较合理的公司作为合作伙伴。
比如化肥项目，有的选择了凯洛格公司的技术，有的选择了斯塔米卡邦公司的技术，还有的选择了日本公司的技术。这样既引进了最先进的技术，又通过竞争压低了价格。
确定合作伙伴后，就进入了最艰苦的价格谈判阶段。外国公司的报价往往比实际价值高出20%到30%，甚至更多。中方谈判团队的任务就是把这些水分挤出来。
他们采取的办法是：详细研究设备清单和技术参数，对每一项设备、每一个部件的合理价格进行评估。然后拿着评估报告跟外方谈，一项一项地砍价。
这个设备你要价100万美元，我们评估只值70万，那就得说清楚这30万的差价在哪里。如果说不清楚，对不起，按70万算。
外方当然不会轻易让步，双方经常为了几万美元甚至几千美元的差价争论半天。
有时候为了一个重要设备的价格，谈判持续几个星期甚至几个月。中方谈判代表拿出了不达目的不罢休的韧劲，一轮又一轮地谈，一分一分地抠。
除了设备价格，技术转让费也是谈判的焦点。外方最初的态度是：设备可以卖给你们，但核心技术不能转让，或者要收取高额的技术转让费。
中方坚决不同意。我们的立场很明确：买设备的目的就是为了学技术，如果学不到技术，这个买卖就没意义。
双方在这个问题上僵持了很长时间。最后中方提出了一个解决方案：技术转让费可以适当增加，但必须提供完整的技术资料，包括工艺流程、设备图纸、操作规程、检修手册等等，而且必须派工程师来华指导安装调试和试生产，还要培训中方技术人员。
这个方案经过多轮谈判，最终被外方接受。因为外方也明白，如果不答应这些条件，这笔几十亿美元的大生意就可能泡汤。
最后在合同里明确写明：外方必须提供全套技术资料，派工程师来华指导，负责培训中方人员，直到装置正常运转为止。
付款方式也是谈判的重要内容。几十亿美元的设备款不可能一次付清，必须分期付款。
中方提出的方案是：签约时付10%，设备交货时付30%，安装调试时付30%，试生产成功后付20%，质保期满后付最后的10%。
这个方案对中方比较有利，可以避免一次性支付大量外汇，也可以督促外方保证质量。
外方当然希望尽快拿到钱，提出要提前付款。双方又是一番讨价还价，最后达成了一个折中方案：分期付款的大框架不变,但具体比例和时间根据不同项目的情况略有调整。
有的项目外方同意多延期一些，有的项目要求提前付款，这就需要根据项目的紧迫性和资金情况灵活处理。
质保期也是合同的关键条款。中方要求外方必须保证设备在一定期限内正常运转，如果出现质量问题，外方必须免费维修或更换。
质保期定为1到2年，从装置投产之日起算。这个条款给了中方很大的保障，避免了买回来的设备成为废铁。
培训条款也写得很详细。外方必须接收中方人员到国外实习，人数、时间、费用都要明确。一般每个项目要派20到50名技术人员和工人到国外学习3到6个月。
这些人的往返机票、食宿费用由中方承担，但培训费用由外方承担。这样既保证了培训质量，又节省了成本。
备品备件的供应也是重要问题。进口设备万一出故障，如果没有备件就得停产，损失巨大。
中方要求外方必须提供一定数量的备品备件，而且要提供备件的生产技术，以便将来能够国产化。外方最初只同意提供少量备件，不同意转让备件生产技术。
经过反复谈判，最后达成协议：外方提供3到5年的备品备件，同时提供主要备件的生产技术资料。
就这样，一个条款一个条款地谈，一个项目一个项目地签。从1973年初到1974年底，前后两年时间，26个项目的合同陆续签订。
每份合同都厚达几百页，详细规定了设备规格、技术参数、价格、付款方式、交货时间、安装调试、技术培训、质量保证等各个方面。
这些合同的总金额达到51.4亿美元。其中13套化肥装置约25亿美元，4套化纤装置约8亿美元，3套乙烯装置约12亿美元，武钢一米七轧机等钢铁项目约3亿美元,其他项目约3.4亿美元。
不过这51.4亿美元并不是全部要用外汇支付。根据合同约定，中方可以用出口商品抵付部分货款。
比如出口煤炭、石油、农产品、轻工产品等，按照国际市场价格折算成美元抵扣设备款。经过这样的安排，实际需要支付的外汇约43亿美元。
即使是43亿美元，对当时的中国来说也是个天文数字。1972年国家外汇储备只有5.5亿美元，1973年外汇储备增加到8.4亿美元。
要支付43亿美元，就算把所有外汇储备都用上也远远不够。怎么办？只有一个办法：分期付款，同时努力增加出口创汇。
为了筹集外汇，国家采取了一系列措施。首先是扩大出口，特别是石油出口。
1973年国际石油价格大幅上涨，从每桶3美元涨到12美元，这给中国增加石油出口提供了机会。1973到1980年间，中国石油出口从几百万吨增加到1000多万吨，创汇额大幅增加。
其次是压缩进口,把有限的外汇用在刀刃上。
除了这26个项目必需的设备和原料,其他非必需的进口都尽量削减。比如粮食进口、糖类进口、某些奢侈品进口都大幅压缩。
再次是向外国银行贷款。当时一些西方国家的银行愿意向中国提供长期低息贷款，用于购买本国设备。
中国利用这个机会，从日本、西德、法国等国家的银行获得了几十亿美元的贷款。这些贷款期限一般为10到15年，利率比较优惠，大大缓解了外汇压力。
通过这些措施，43亿美元的设备款从1973年开始陆续支付，一直持续到1982年，历时近10年。虽然压力很大，但最终还是按期完成了支付，没有出现拖欠。
【3】设备进口与工程建设的艰辛历程
1973年底，第一批进口设备开始运抵中国。
这些设备大多从欧洲、美国、日本等地出发，经过漫长的海运航程，抵达上海、天津、大连、青岛等港口。
设备的规模之大超出了很多人的想象。有的设备单件重量超过200吨，长度超过30米，需要专门定制的运输船才能装运。
有的设备由成百上千个部件组成，光是零配件的木箱就能装满几十个集装箱。
港口的卸货工作就是个大工程。那些超大型设备，普通吊车根本吊不动，得用特制的重型吊车。
有些港口原有的吊车吨位不够，还得临时从其他港口调来大吨位吊车。卸下来的设备堆满了码头，需要专门开辟存放场地。
设备从港口运到建设工地，又是一道难题。有些化肥厂建在内陆省份，离港口几百甚至上千公里。
那些超大型设备用火车运不了，只能用特种平板车运输。可是很多公路桥梁承载能力不够，过不了这么重的设备。
于是工程人员得提前勘察线路，加固桥梁，拓宽道路，有时候甚至要临时修建运输专用道。
运输过程中还要考虑沿途的各种障碍。电线杆、路灯、交通标志等等，都可能挡住超长超宽的设备。
运输队伍走到哪里，相关部门就得提前协调，该拆的拆，该移的移。
有一次运输一个大型反应器，因为太高,经过一座立交桥时过不去，工程人员研究了半天，最后把设备横过来，总算顺利通过。
1974年春天，13套化肥装置的设备陆续运抵各个建设工地。每套装置包括合成氨设备和尿素设备，设备总重量达上万吨。
主要设备有造气炉、变换炉、压缩机、合成塔、尿素反应器等几十台大型设备，还有各种泵、阀门、仪表等上千台小型设备，以及成千上万个管件、法兰、垫片等零配件。
这些设备的安装是个技术活。不像国内设备那样可以凑合着装，进口设备的安装精度要求特别高。
比如合成塔，内部有几千个催化剂筐，每个筐的位置都有严格要求，偏差不能超过几毫米。
压缩机的转子和定子之间的间隙,要求精确到0.1毫米。仪表的安装位置、管线的走向、阀门的方向,都得严格按照图纸来。
可问题是,当时国内的安装队伍从来没接触过这么精密的设备,很多安装技术都不懂。怎么办？只能边学边干。
外方派来了安装工程师，带着几十个工人来指导安装。中方也组织了数百名技术工人，跟着外方工程师学习。
安装过程中碰到的问题一个接一个。图纸看不懂,得请外方工程师讲解。特殊工具没有,得临时加工制作。安装工艺不熟悉,得反复演练。
有些关键部位的安装,外方工程师亲自动手示范,中方工人在旁边仔细观察，记下每一个操作细节。
语言不通是个大障碍。外方工程师说英语、日语或德语,中方工人大多不懂外语,只能通过翻译交流。
可翻译也不是万能的,很多专业术语翻译不准确,容易产生误解。于是双方就用手势、画图、实物演示等各种办法来沟通。
慢慢地,一些中方工人学会了一些简单的外语词汇,能够跟外方工程师进行基本交流。
安装工作的难度和强度都很大。有些设备要在几十米高的塔架上安装,工人得爬上爬下。冬天寒风刺骨,夏天烈日暴晒,工人们都坚持在岗位上。
有时候为了赶工期,连续几天几夜不休息。实在累了,就在工地上搭个帐篷眯一会儿,醒了继续干。
1974年到1976年,13座化肥厂的土建工程和设备安装工作紧张进行。每个厂的建设周期都在3年左右。
厂区占地面积一般在1到2平方公里,需要建设几十栋厂房、仓库、办公楼、宿舍等建筑。
主厂房里矗立着几十米高的合成塔、反应器、吸收塔等大型设备,密密麻麻的管道连接着各个设备,各种仪表、阀门、泵站分布其间。
化纤项目的建设也在同步进行。4套化纤装置分别建在上海、天津、辽阳、四川。化纤设备比化肥设备更精密,对环境条件的要求也更高。
比如纺丝车间,必须保持恒温恒湿,空气洁净度要达到一定标准,否则生产出来的化纤质量就不合格。为了满足这些要求,化纤厂都配备了空调系统、净化系统、除尘系统等辅助设施。
石油化工项目的建设规模最大、难度最高。3套乙烯装置分别建在北京燕山、上海金山、辽宁辽阳。
乙烯装置是石化工业的核心，技术复杂程度远超化肥和化纤。
一套30万吨乙烯装置,包括裂解炉、急冷系统、压缩系统、分离系统等几十个子系统,设备总数超过1万台套,管道总长度超过100公里,仪表总数超过1万台。
乙烯裂解炉是整个装置的心脏。这是一个高达几十米的庞然大物,内部温度高达800到900摄氏度,压力达到几十个大气压。
炉管采用特殊的耐高温合金钢制造,每根炉管的加工精度都有严格要求。
裂解炉的砌筑也是个技术活，内衬使用特殊的耐火材料，砌筑时必须保证密实，不能有任何空隙，否则高温下会出现裂缝。
压缩机是乙烯装置的另一个关键设备。一台乙烯压缩机重达几百吨,由成千上万个零部件组成。
压缩机的转子在高速旋转时，转速达到每分钟几千转,任何一个零件出问题都可能导致整台机器报废。所以压缩机的安装调试特别谨慎,每个步骤都要反复检查。
1975年到1978年,3座大型石化企业陆续建成。这些企业的规模之大令人震撼。
以北京燕山石化为例,厂区占地10多平方公里,建有几十套生产装置,员工达数万人。整个厂区就像一座小城市,有完善的道路、供水、供电、通讯等配套设施。
武钢一米七轧机的建设也在紧张进行。这是一套现代化的热轧宽板生产线,主要设备包括加热炉、粗轧机、精轧机、冷床、矫直机、剪切机等。
其中精轧机是核心设备,机架重达数千吨,轧辊直径达1.7米。这套设备可以把厚钢坯轧制成1.7米宽、几毫米到几十毫米厚的钢板。
整个建设过程中,数十万工人、技术人员、工程师参与其中。他们住在简陋的工棚里,吃在临时搭建的食堂里,工作条件十分艰苦。
可是没有人叫苦叫累,大家都憋着一股劲,要把这些现代化工厂建起来。
建设资金的筹措也是个大问题。除了设备款,土建工程、配套设施、人员工资等各项费用加起来也是天文数字。
国家财政拿出了大量资金，各省也投入了配套资金。有些项目还利用银行贷款。总之，想尽一切办法保证建设资金到位。
1976年到1977年间，这些引进项目陆续进入了最关键的阶段——设备调试和试生产。
前期几年的辛苦建设，能不能结出果实，就看这临门一脚能不能踢好。设备能不能正常运转，产品能不能达标，工艺能不能稳定，这些问题没有一个是简单的。
更让人揪心的是，这些先进设备对操作人员的技术水平要求极高，稍有不慎就可能出现重大事故。
几十亿美元的投资，几年的艰苦建设，无数人的心血付出，全都压在了接下来的试生产上.......
