设备停机时的轴承防锈保养

停机前的预处理

彻底清洁轴承表面：用不含水分的压缩空气吹走轴承表面的灰尘、碎屑，再用干净的棉布蘸取中性清洗剂（如煤油、专用轴承清洁剂）擦拭轴承及周边部位，确保无残留的油污、杂质，避免停机后这些物质与水汽结合腐蚀轴承。

排查轴承状态：检查轴承是否有磨损、点蚀、裂纹等损伤，若存在轻微问题，可在保养时同步进行简单修复；若损伤严重，建议提前更换，防止停机期间损伤部位进一步锈蚀恶化。

排空旧润滑脂：对于脂润滑的轴承，打开润滑脂加注孔和排油孔，用专用工具将内部旧润滑脂彻底排出，避免变质的润滑脂在停机期间对轴承产生腐蚀。

润滑防锈的核心操作

选择适配的防锈润滑脂：根据停机时长和环境条件选择合适的产品：短期停机（1-3个月）可选用普通防锈润滑脂；长期停机（3个月以上）或潮湿、高腐蚀环境下，应选用具备良好防锈性能的专用防锈润滑脂，其防锈添加剂能在轴承表面形成致密保护膜。

规范加注润滑脂：脂润滑轴承加注新润滑脂时，要保证润滑脂填满轴承内部的空隙（一般填充轴承内部空间的1/3-2/3），同时转动轴承外圈，让润滑脂均匀覆盖滚道和滚动体；油润滑轴承可更换为防锈润滑油，或在原有润滑油中添加防锈剂，确保油位浸没轴承关键部位。

密封润滑部位：加注完成后，及时拧紧润滑脂加注孔和排油孔的堵头，检查轴承的密封圈、防尘盖是否完好，若有破损及时更换，防止外界水汽、杂质进入轴承内部。

存储环境的管控

控制环境温湿度：将设备放置在干燥、通风的室内环境，环境温度保持在5-25℃，相对湿度控制在40%-60%以内。可在存储区域放置干燥剂、除湿机，避免环境潮湿导致轴承锈蚀。

避免接触腐蚀性物质：确保设备周边无酸碱、盐雾等腐蚀性物质，若存储环境存在轻微腐蚀性，可在轴承表面额外喷涂一层防锈油，或用防锈纸、防锈膜将轴承部位包裹密封。

定期检查环境状态：每周至少检查一次存储环境的温湿度，每月检查一次干燥剂的吸湿状态，及时更换失效的干燥剂，保持环境的干燥稳定。

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停机期间的定期维护

定期转动轴承：每月手动转动轴承外圈2-3圈，转动过程中要缓慢、均匀，让内部润滑脂重新分布，避免润滑脂长期沉积导致局部润滑不足，同时检查轴承转动是否顺畅，有无卡滞、异响情况。

补充防锈保护：对于长期停机的设备，每3个月检查一次轴承的防锈状态，若发现防锈润滑脂有干涸、脱落迹象，及时清理后重新加注新的防锈润滑脂；若使用防锈纸包裹，检查是否有破损，及时更换。

记录保养情况：建立轴承停机保养台账，详细记录每次保养的时间、内容、使用的防锈产品、环境温湿度等信息，便于后续追溯和调整保养方案。

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短期停机（1-3个月）轴承防锈保养

表面清洁 | 用压缩空气吹净灰尘，棉布蘸煤油擦拭轴承及周边，无明显油污、杂质。

状态检查 | 目视检查轴承无磨损、点蚀、裂纹，转动无卡滞异响。

润滑脂更换 | 排出旧脂，加注普通防锈润滑脂，填充量为轴承内部空间1/3-1/2。

密封检查 | 密封圈、防尘盖完好，加注孔、排油孔堵头拧紧。

环境管控 | 存储环境温湿度在5-25℃、40%-60%RH范围内 。

定期维护 | 每月转动轴承外圈2-3圈，记录转动状态 。

中期停机（3-6个月）轴承防锈保养

深度清洁 | 拆解轴承密封件，用专用清洁剂清洗轴承滚道、滚动体，干燥后无残留污渍 。

精密检测 | 用塞尺、百分表检查轴承间隙，磨损量在允许范围内。

润滑升级 | 加注具备防锈性能的专用润滑脂，填充量为轴承内部空间1/2-2/3。

多重密封 | 更换新的密封圈/防尘盖，外部缠绕一层防锈胶带密封。

环境优化 | 放置干燥剂，每周监测温湿度，确保环境稳定。

定期维护 | 每2周转动轴承外圈3-5圈，每1个月补充少量润滑脂。

长期停机（6个月以上）轴承防锈保养

全面拆解清洁 | 完全拆解轴承，用超声波清洗设备清洗所有部件，干燥后无任何残留杂质。

专业探伤 | 用磁粉探伤、涡流探伤检测轴承内部缺陷，确保无隐性损伤。

防锈强化 |轴承表面喷涂防锈底漆，晾干后加注高端防锈润滑脂，填充至轴承内部空间2/3 。

密封包装 | 用防锈纸、防锈膜多层包裹轴承，放入防锈防潮箱存储。

环境监控 | 安装温湿度自动记录仪，实时监控环境参数，超出范围及时调整。

定期维护 | 每1个月转动轴承外圈5-10圈，每2个月拆解检查防锈状态，必要时重新保养。

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