“3D感知+智能识别”赋能船企提质增效 持续突破软件系统国产化全面落地

央视网消息：从制造业大国到制造业强国，如今，我国的船舶工业特别是大型远洋货轮制造能力领跑全球，而它的背后正是无数从业者持续研发、不断突破的结果。最近，华北地区单体最大船舶总装建造基地正在提质扩容。 3D感知+智能识别 智能产线助力生产效率提高

这里是中船大连造船天津基地的生产车间，也是华北地区单体最大的船舶总装建造基地。走进这里的各个车间，都能看到自主研发与科技创新的助力。这是智能生产线中的焊接作业，通过集成3D相机感知与智能焊缝识别等技术，哪里需要焊、用什么方式焊，系统都能自动识别、自动完成。工作人员介绍，仅这一个环节，就能在只使用过去一半人力的前提下完成两倍的工作量。自2025年下半年投产后，其产线的产能较传统生产模式提升3倍以上。 持续突破 让技术不再“卡脖子”

事实上，创新攻关的不仅是大部件，也是对核心技术、底层材料的不断突破。这个形似电缆的物件就是部分部件焊接时所需要的特种焊丝，而这个小盒里的就是焊剂。别看它们看似平平无奇，但在此前这些却实打实是国外“卡脖子”技术。 此前，这些长期需要依赖进口，仅采购周期就长达6个月，还面临成本高、供应链风险突出等瓶颈。对此，该公司进行专项攻关，历经超12个月努力，终于在2025年9月实现该种焊丝100%国产化落地。“卡脖子”技术的突破，不仅使国产焊丝每吨较进口产品降低超5000元，焊剂每吨近8000元。更为重要的是，技术的突破使订货周期从之前的6个月缩短至7天，彻底摆脱“卡脖子”风险，为船舶建造的稳步推进提供保障。 信息一目了然 软件系统国产化全面落地

持续突破的不仅是技术和装备，还有工业软件和管理系统的国产化。在智能产线旁是一间智慧控制室，通过系统，生产计划、耗材情况甚至作业进度都能做到一目了然。而从宏观来说，该公司还打通设计、生产、供应链等环节，让从生产端到管理端信息全面数字化。而这些的实现，依靠的也都是他们自主研发的一系列国产系统的顺利落地。 持续创新 助力企业提质扩容

如今，这里平均每30天就有一艘船舶下水，而在完成转型升级二期工程后，这里的年船舶建造能力由100万载重吨跃升至240万载重吨。

从施工工艺到工业材料，从智能化装备到软件系统，不断提质扩容的背后，正是我国船舶工业从业者持续攻关、不断突破的一次次跨越。