江苏
当传统制造遇上人工智能
会碰撞出怎样的产业火花？
全球首家汽车座椅“灯塔工厂”佛吉亚（盐城）汽车部件系统有限公司用一系列硬核智能“黑科技”重新定义了汽车座椅滑轨智能制造的全球标杆
走进佛吉亚（盐城）汽车部件系统有限公司，一派智能化生产图景跃然眼前。AT36产线上，AI视觉检测系统如同“智慧眼睛与灵巧手臂”，精准完成滑轨缺陷检测与自动补漆作业，全程无需人工干预。公司生产经理袁磊说：“这套系统完全替代了传统手工检验，既提升了检测精度，又将不良品流出率控制在极低水平，是我们打动审核团队的关键亮点。”
AI视觉检测系统只是佛吉亚（盐城）工厂智能黑科技矩阵的一角。自2016年全面启动数字化升级改造工程以来，公司累计打造50余个数字化管理工具，部署逾40个智能应用场景，涵盖AI、大数据、数字孪生、VR等前沿技术应用，构建起覆盖全生产链路的多模态质量控制系统，精准破解传统制造面临的质量成本高、市场竞争烈等多重挑战。
通俗来讲，佛吉亚（盐城）工厂的核心突破，在于摆脱对人工经验的依赖，让智能模型自主实现“计算、学习、判断”。具体来看，在生产计划环节，系统会综合订单需求、设备状态、人员配置和物料储备等多维度信息，自动生成最优生产方案并持续迭代进化；在冲压与调模环节，模型通过深度学习海量历史数据，精准预判参数设置，大幅减少反复试错成本；而在生产执行过程中，系统能实时捕捉现场变化并动态调整策略，提前排查隐患、规避停线风险，实现生产全周期的智能化管控。
针对座椅滑轨异响这一复杂感官质量难题，公司针对性研发深度神经网络EOL噪声检测系统，精准定位故障点，彻底扭转了以往依赖人工听觉判断、主观性强、准确率低的被动局面。“申报灯塔工厂的过程中，审核团队曾对此项技术提出质疑，我们通过现场演示、数据佐证，最终用实打实的技术实力赢得认可。”公司总经理刘立刚回忆道，这项技术也成为工厂获评灯塔工厂的核心特色案例之一。
智能化技术的落地，带来了生产效率、产品质量与成本控制的全方位飞跃。目前，公司装配线的自动化程度已达到80%，客户投诉量下降94%，围堵成本下降62.5%，报废成本降低75.8%，缺陷率下降25.8%，设备综合效率提升10.2%，为汽车零部件制造行业的智能化升级提供了可复制、可推广的实践范本。
以“灯塔工厂”为全新起点，未来，佛吉亚（盐城）工厂将持续加大智能化投入力度，推动AI技术规模化落地应用，构建更全面、更高效的智能制造体系。同时，工厂将主动扛起行业引领责任，以自身实践为蓝本，输出可借鉴的转型经验与发展模式，助力整个汽车零部件行业实现高质量变革。
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