广东
案例：某大型石化企业锅炉废气综合治理项目
项目背景
某大型石化企业位于华东地区，拥有4台75t/h燃煤锅炉和2台100t/h燃油锅炉，主要为厂区生产提供蒸汽和热能。随着环保要求的不断提高，企业原有废气处理设施已无法满足最新排放标准，需要进行全面改造升级。项目总投资约2800万元，改造周期6个月。
废气成分及来源
废气主要来源于锅炉燃烧过程中产生的烟气，主要污染物包括：
二氧化硫（SO₂）：燃煤中含硫成分燃烧产生，浓度约800-1200mg/m³
氮氧化物（NOx）：高温燃烧过程中氮气与氧气反应生成，浓度约300-500mg/m³
颗粒物：燃煤不完全燃烧产生的飞灰和炭黑，浓度约150-250mg/m³
少量一氧化碳（CO）和挥发性有机物（VOCs）
处理工艺流程
针对该企业废气特点，采用了"SCR脱硝+静电除尘+湿法脱硫"的组合工艺：
SCR脱硝系统
：在锅炉尾部烟道设置选择性催化还原（SCR）反应器，喷入氨水作为还原剂，在催化剂作用下将NOx还原为N₂和H₂O，脱硝效率可达85%以上。
静电除尘系统
：采用三电场高效静电除尘器，通过高压电场使颗粒物带电后被收集极板捕获，除尘效率可达99.5%。
湿法脱硫系统
：采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，烟气通过吸收塔与石灰石浆液逆流接触，SO₂被吸收生成石膏，脱硫效率可达95%以上。
烟气再热系统
：为避免"白烟"现象，设置GGH烟气换热器，将净化后烟气加热至80℃以上排放。
最终效果
项目完成后经第三方检测，各项指标均优于国家超低排放标准：
颗粒物排放浓度≤5mg/m³
SO₂排放浓度≤35mg/m³
NOx排放浓度≤50mg/m³
系统运行稳定，年减排SO₂约5200吨，NOx约2100吨，颗粒物约800吨。同时副产物石膏纯度达90%以上，可作为建材原料出售，实现了资源化利用。
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