注塑件圆度不良如何通过调机解决？【上】

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专注注塑工厂降本增效改善：杨建宏

大家好，我是注塑培训的杨建宏，今天我们来看一个案例，这个案例包含三个重要的注塑知识要点，可能需要分上下两集来讲解。今天先讲上集。大家知道，我公司主要为注塑厂提供注塑技术咨询服务，帮助解决各类注塑问题。

今天的案例来自粉丝咨询：他们生产的一款圆环形产品存在圆度不良的问题，多穴，长轴与短轴的偏差达到10丝到40丝，想知道该如何解决？

这位粉丝还提到，产品的浇口位于某一位置，尺寸较小的区域靠近浇口，而尺寸较大的区域则在浇口对面。

他刚发完图纸两秒钟，我就回复说调机无法彻底解决这个问题，根源在于模具，建议通过修改模具设计平衡浇口，从根本上解决圆度不良的问题。

不过，由于模具修改成本较高，他还是希望能通过调机来尝试解决。

因此，这一集和下一集我将重点讲解如何通过调机来缓解该问题。当然，我们的对话内容较多，最后我总结出他实际问了三个问题：

第一，圆度不良该如何解决？

第二，同一模具生产的不同穴位产品，圆度偏差存在差异，有的差10到30丝，有的差10到20丝，这是为什么？

第三，具体该如何调机？

下面我来逐一解答。首先是圆度不良的问题。

对于环形产品而言，圆度不良其实是一种常见现象，但偏差程度会因产品结构不同而有所差异。

如果环形产品尺寸较大但边缘较窄，圆度不良的问题通常不太突出；如果环形内径很小，接近一个孔状结构，圆度不良也不会特别明显；但如果产品处于中间尺寸范围，圆度不良的问题就会比较显著。

一般来说，注塑过程中，与射胶方向平行的轴（即轴向）尺寸会偏小，而与射胶方向垂直的轴（即切向）尺寸会偏大，这是由物理规律决定的，无法完全避免。

原理其实很好理解：浇口附近的熔体压力较高，冷却收缩量较小，因此该方向的尺寸会相对偏小；而远离浇口的区域压力较低，收缩量较大，尺寸则会偏大。

第二个问题，不同穴位产品的圆度偏差存在差异。这本质上是注塑过程中的流动平衡问题。

多穴模具在生产中出现流动不平衡是比较常见的，可能的原因包括流道尺寸或光洁度不一致、浇口尺寸或光洁度有差异，或者是由于“跑道效应”导致的熔体流动速度不均。

要验证这一点，可以通过走水板测试来观察熔体在不同穴位的流动情况。通常来说，流动速度较快的穴位，产品的圆度不良会更明显；而流动速度较慢的穴位，圆度偏差则相对较小。

第三个问题，如何通过调机解决这些问题？对于不同穴位的圆度差异，核心在于调整流动平衡。

最直接的方法是通过实验优化工艺，比如适当扩大流动较慢的穴位对应的浇口尺寸，促进熔体流动速度趋于一致。

而对于整体的圆度不良问题，需要说明的是，调机只能在一定程度上减弱偏差，无法彻底消除。

具体的调机思路是：采用高速射胶工艺，同时尽量缩短保压时间（甚至可以尝试不保压），并配合较高的模温和料温。

不过，这里需要特别澄清一个常见误区——之前有粉丝问“是不是直接去掉保压就行了？”

这其实是对工艺参数的误解。很多人容易混淆“屏幕上的保压参数”与“实际注塑过程中的补料阶段”。

关于这一点，我提出了一个重要概念：“充填阶段”与“补料阶段”的区分，这部分内容我们将在下一集详细讲解。

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