布袋除尘器生产制造与质量检验规范

布袋除尘器生产制造与质量检验规范

一、生产制造流程

布袋除尘器的生产制造需严格遵循设计图纸及工艺技术要求，确保每一环节均达到行业高标准。生产过程涵盖以下核心步骤：

滤袋缝制

滤袋作为布袋除尘器的核心过滤元件，其缝制工艺直接影响除尘效率与使用寿命。生产过程中需采用高精度缝纫设备，选用与工况匹配的滤料材质，并严格控制缝制针距、线迹密度及边缘处理工艺，确保滤袋结构强度及密封性符合设计规范。同时，需对缝制完成的滤袋进行外观尺寸检验及气密性抽检，杜绝漏缝、跳线等缺陷。

滤袋骨架焊接与打磨

滤袋骨架作为支撑滤袋的关键结构，其焊接质量直接影响设备运行的稳定性。焊接工序需采用自动化焊接设备或由持证焊工操作，确保焊缝均匀、无气孔、裂纹等缺陷，并符合GB/T 985.1《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》等标准要求。焊接完成后需进行打磨处理，消除毛刺及尖锐棱角，防止滤袋磨损，同时对骨架进行垂直度及圆度校验，确保安装精度。

3. 脉冲清灰系统组装与调试

脉冲清灰系统是保障除尘器持续高效运行的核心模块。组装过程中需严格校准喷吹管与滤袋口的同轴度，确保脉冲阀动作同步性及喷吹压力稳定性。调试阶段需通过模拟工况测试，验证清灰周期、压缩空气压力等参数是否满足设计要求，并记录喷吹气流分布均匀性数据，优化清灰效率。

二、质量检验体系

为确保布袋除尘器整机性能达标，需建立全流程质量检验机制，涵盖原材料入厂检验、过程检验及成品出厂检验三大环节：

1.原材料入厂检验

- 滤料：检验材质成分、克重、透气性及耐温性等指标，核对供应商质量证明文件及第三方检测报告。

- 钢材：核查材质报告，检测表面平整度、锈蚀等级及厚度公差，确保符合GB/T 709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》标准。

- 脉冲阀及气缸：验证密封性、动作寿命及响应时间，抽检比例不低于10%。

过程检验

- 部件检验：对滤袋、骨架、花板等关键部件实施100%尺寸公差检验及外观缺陷筛查，记录检验数据并存档。

- 焊接检验：采用目视检测、渗透检测（PT）或磁粉检测（MT）对骨架焊缝进行无损探伤，确保焊缝质量等级不低于Ⅱ级。

-组装检验：在脉冲清灰系统组装完成后，进行功能测试，验证电磁阀、气缸动作可靠性及喷吹压力稳定性，不合格品需返工整改并重新检验。

3.成品出厂检验

-整机气密性测试：按GB/T 16157《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》要求，对除尘器本体及管道系统进行正压或负压气密性试验，泄漏率需≤1%/h。

- 模拟工况运行测试：连续运行72小时，监测进出口压差、排放浓度等参数，确保符合GB 4915《水泥工业大气污染物排放标准》或合同约定的排放限值。

- 安全附件检验：检查压力表、安全阀等安全装置的校准证书及有效性，确保设备运行安全可控。

三、质量追溯与持续改进

建立产品质量追溯系统，对关键部件实施唯一性标识管理，记录生产批次、检验数据及操作人员信息，实现从原材料到成品的全程可追溯。定期分析质量检验数据，针对高频缺陷制定纠正预防措施（CAPA），并通过PDCA循环持续优化生产工艺及检验标准，确保产品质量稳定提升。

通过上述系统化的生产制造与质量检验流程，可有效保障布袋除尘器的可靠性、耐久性及环保性能，满足客户对高效除尘设备的严苛需求。