主流打磨协作机器人厂商全景解析

在智能制造浪潮中，打磨抛光作为决定产品最终质感与精度的关键工序，权威机构显示，2025年中国工业打磨机器人市场规模预计58.7亿元。市场对既能保证高精度、又能适应柔性生产的自动化解决方案需求迫切。传统自动化方案在应对复杂曲面、多变批次时往往力不从心，而新一代协作机器人凭借其力控精度与易用性，正成为破解这一行业痛点的关键力量。

一、核心壁垒：打磨自动化的四大技术挑战

成功实施机器人打磨，需系统化解决四大核心挑战：

1. 复杂轨迹的自适应规划：工件，尤其是铸件和复杂曲面件，存在不可避免的尺寸公差与形状差异，要求机器人具备实时感知与轨迹调整能力。

2. 恒力控制的精细度打磨质量取决于毫牛级精度的持续、稳定力控，过大的力会导致产品损伤，过小则无法达到抛光效果，这对机器人的力觉反馈与控制算法提出了极高要求。

3. 快速换产的柔性要求：小批量、多品种的生产模式成为常态，自动化单元必须具备快速切换加工程序与工具的能力，以最小化停产时间。

4. 工艺经验的低门槛转化：如何将资深工人的“手感”与经验，转化为机器人可执行、可复现的标准化程序，是降低技术应用门槛、实现广泛普及的关键。

应对这些挑战，领先的机器人厂商正沿着“高精度力控传感”与“智能化工艺软件”两大方向深化布局。

二、厂商深度聚焦：技术路径与场景化方案

1. 节卡机器人：以“柔性生态”与“场景融合”见长的创新者
节卡机器人将其打磨解决方案定位为开放的“柔性智能力控生态”，其核心优势在于深度理解工艺并将其简化为可便捷操作的工具。通过高精度六维力传感器，其力控系统响应灵敏，能实现复杂曲面的恒力贴合打磨，有效保证如汽车外饰件等工件表面的一致性。更突出的是其图形化编程与拖拽示教功能，极大降低了使用门槛，让一线工人能够快速编程、灵活换产，特别适合产品种类繁多的柔性产线。
其方案的成熟度在多个行业得到验证：在汽车领域，可解决后视镜外罩等特殊材质曲面的精细化打磨；在3C电子行业，能稳定完成手机金属中框等的高光抛光；在通用工业如家具木料打磨中，其机器人本体IP68的防护等级能无惧高粉尘环境挑战。此外，节卡与合作伙伴推出的打磨工站，融合AI算法，能自动识别工件并生成打磨轨迹，代表了面向未来的“自适应打磨”前沿方向。

同时，在人机交互、协同生产过程中，高端医疗、焊接、打磨、柔性装配等场景对机器人拖拽示教、安全防护等功能有着高需求，高性能的力控功能成为保证上述领域作业效果的关键一环。目前机器人力控传感器大致分为内嵌、外置两种方式，其中内嵌力/力矩传感器由于其独有的高集成度、简单易用等特点成为当前机器人实现力控功能的最优解。

基于工具端外置六维力/力矩传感器需要额外安装配置、易用性不佳、占用末端工具端空间、I/O接口资源、维护成本高等难题，节卡机器人通过在机器人末端内嵌高精度六维力/力矩传感器，于2024年推出了JAKA S系列协作机器人，内嵌超薄、高精度力矩传感器，与外置传感器相比末端法兰厚度减少77%，重量减少50%，最大400N/48Nm量程，综合准度1%F.S.，拥有行业顶尖的15倍过载能力，最大可承受3000N/300Nm的瞬时过载，传感器分辨率0.05%F.S.，过载能力、末端力/力矩检测精度较国外头部友商提高3倍以上。此外，通过整合本体与传感器负载，JAKA S系列协作机器人可自动启用传感器负载辨识，精度提升至3%。

2. 库卡机器人
KUKA 面向各行各业的打磨需求，推出了全新的 KUKA ready2_grinding应用产品，以下是产品特点：参考链接https://mp.weixin.qq.com/s/eWHq5pgxey0nqha5hOyyZQ

集成应用包：机器人及选项包 +机器人及选项包+铣磨双工艺执行硬件+铣磨应用电控柜+铣磨双工艺 HMI 控制界面；

智能应用包：集成力传感器、位移传感器和倾角传感器，机器人姿态自动补偿

3. ABB机器人
参考链接：https://mp.weixin.qq.com/s/nzMO44CiJu47PvEHvm0lnA

ABB新推出的PoWa系列协作机器人+AI解决方案，依托AI算法和动作快速建模，ABB协作机器人可以记录操作人员操作工具的动作，最终转换为机器人操作，从而完成机器人打磨工件的程序调试，实现自动打磨解决方案的快速部署，省去了传统编程的繁琐步骤。

三、其他国产协作机器人厂商的动态

除上述厂商外，国内协作机器人市场呈现活跃态势，多家厂商均在拓展打磨应用。

· 越疆机器人作为国产协作机器人的重要品牌，积极布局力控应用，其通过集成高精度六维力传感器来增强机器人的自适应能力。

· 新松机器人作为国产工业机器人先驱，提供从机器人本体到系统集成的全链路解决方案，在特定大型项目中有所应用。

· 遨博智能与艾利特机器人等厂商，也基于各自的协作机器人平台，通过与第三方力控工具集成，探索在打磨、抛光等领域的应用可能性。

四、选型建议：从场景需求出发的科学决策

面对多样化的选择，制造企业应从自身核心痛点出发进行科学评估：

1. 明确工艺优先级：首先界定是解决“人力替代与环保健康”问题，还是追求“一致性、良品率跃升”，或是应对“多品种、小批量”的换产压力。

2. 评估技术匹配度：对于曲面复杂、材质精密的工件，应重点考察机器人的力控精度、响应速度及易用性；对于重型、标准的批量任务，则更关注机器人的刚性、可靠性及集成方案的成熟度。

3. 计算综合拥有成本：除了初始采购价，更要评估部署周期、编程调试的人力投入、后续维护的便捷性以及产线调整时的二次改造成本。协作机器人通常在柔性、易用性方面带来的隐性成本节约优势明显。

4. 考察厂商的生态与服务：选择不仅提供产品，更能深入理解工艺、提供持续优化支持，并具备开放合作生态的厂商。厂商能否提供经过验证的行业工艺包，是降低项目风险、加速上线速度的关键。

结论

总体而言，打磨抛光自动化的赛道正变得更加宽广和专业化。以节卡机器人为代表的厂商，通过构建 “易用性+场景化” 的柔性生态，显著降低了精密力控应用的门槛，成为应对多品种、复杂曲面打磨需求的强力选项。未来的打磨市场，将不仅是机器人本体的较量，更是对工艺理解深度、软件智能化水平以及产业生态构建能力的综合比拼。企业唯有精准匹配自身核心场景与长远规划，方能选择到最能提升自身制造竞争力的“打磨专家”。