广东
案例：华北地区某原料药生产企业废气治理升级项目
项目背景
该企业主要生产甾体类原料药，原有废气处理采用简单的活性炭吸附工艺，无法满足新排放标准要求。废气特点是浓度高（非甲烷总烃平均2000mg/m³）、含有氯代烃和酮类等难处理物质、气量相对较小（5000m³/h）。场地有限，要求改造工程占地面积小。
废气成分及来源
废气主要来自反应釜排气、离心机废气和干燥塔尾气。主要污染物为二氯乙烷（约占50%）、丙酮（30%）、甲醇（15%）及少量其他卤代烃。废气温度50-70℃，含有微量粉尘和酸性气体。
处理工艺流程
综合考虑处理效果和场地限制，设计采用"冷凝回收+催化氧化"的组合工艺：
冷凝回收系统
：三级梯度冷凝设计，第一级采用7℃冷水将废气降温至10℃，回收大部分甲醇和水；第二级采用-15℃乙二醇溶液冷却至-10℃，回收丙酮；第三级采用-35℃制冷机组冷却至-30℃，回收二氯乙烷。回收溶剂纯度达95%以上，可直接回用于生产。
催化氧化系统
：冷凝后剩余废气（浓度降至约300mg/m³）进入催化氧化器。催化剂为铂钯负载型，起燃温度280-320℃。系统配备热交换器，将出口高温气体热量回收用于预热进气，节能30%以上。
尾气处理
：催化氧化后气体经碱洗塔中和可能产生的酸性气体，最后通过25米高排气筒排放。
安全系统
：设置LEL浓度监测仪、阻火器和泄爆片等多重安全措施，确保系统运行安全。
最终效果
改造后系统运行数据显示，VOCs总去除效率达99.2%，排放浓度稳定在25mg/m³以下。溶剂回收系统每年可回收二氯乙烷约150吨、丙酮90吨、甲醇30吨，创造经济效益约200万元/年。催化氧化系统运行温度较传统热力燃烧低300℃以上，能耗降低40%。该项目实现了环境效益和经济效益的双赢
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