力塑TPE丨TPR原料制品烘烤后表面起泡，该怎么办?

　　在TPR原料制品的生产过程中，因种种原因，有时候会出现烘烤后表面出现起泡现象，这一现象不仅会严重影响制品的外观质量，使其难以满足市场对于产品美观度的要求，更可能对制品的物理性能和使用寿命造成潜在威胁，降低产品的整体品质与可靠性。那么您知道TPR原料制品烘烤后表面起泡，该怎么办吗?下面力塑小编为您介绍：

　　TPR原料制品烘烤后表面起泡的可能原因及解决方法：

　　(1)原料水分问题

　　可能原因：TPR原料在生产、运输或储存过程中，若环境湿度较大，极易吸收空气中的水分。当这些含水分的TPR原料直接用于制品生产并烘烤时，水分受热迅速汽化，由于气体体积急剧膨胀，在制品表面就会形成大小不一的气泡，严重影响制品外观。而且，水分残留还可能影响TPR原料内部的分子结构，降低制品的物理性能。

　　解决方法：在生产前，对TPR原料进行严格的干燥处理。可使用专业的干燥设备，如烘箱或除湿干燥机，将TPR原料在适宜温度(一般60 - 80℃)下干燥2 - 4小时，具体时间根据TPR原料含水量和设备性能调整，确保原料水分含量降至0.1%以下。同时，储存TPR原料时，要使用密封良好的容器，并放置在干燥、通风的环境中，避免TPR原料再次吸湿。

　　(2)工艺温度不当

　　可能原因：烘烤温度是影响TPR原料制品质量的关键因素之一。若烘烤温度过高，TPR原料会过度软化甚至分解，产生低分子挥发物，这些挥发物在制品内部积聚形成气泡，并逐渐向表面扩散，导致表面起泡。相反，若烘烤温度过低，TPR原料中的水分和挥发性成分无法充分排出，在后续使用或储存过程中，这些成分会慢慢释放气体，同样会引发制品表面起泡。

　　解决方法：根据TPR原料的特性和制品的规格要求，精确设定烘烤温度。一般而言，对于常见的TPR原料制品，烘烤温度可控制在70 - 90℃之间。在生产过程中，要使用高精度的温度传感器实时监测烘烤设备的温度，确保温度波动范围在±2℃以内。同时，定期对烘烤设备进行校准和维护，保证其温度控制系统的准确性。

　　(3)烘烤时间不合理

　　可能原因：烘烤时间过短，TPR原料中的水分和挥发性成分没有足够的时间完全排出，就会残留在制品内部，在后续受热或环境变化时，这些成分会汽化形成气泡，导致制品表面起泡。而烘烤时间过长，则会使TPR原料过度老化，分子结构发生变化，产生降解产物，这些降解产物也可能形成气泡，影响制品质量。

　　解决方法：通过大量的实验和生产实践，确定适合不同TPR原料制品的烘烤时间。一般来说，烘烤时间应根据制品的厚度、大小和复杂程度进行调整，厚度越大、尺寸越大、结构越复杂的制品，烘烤时间应适当延长。在生产过程中，要严格按照设定的烘烤时间进行操作，使用定时器准确控制烘烤时间，避免时间过长或过短。

　　(4)模具排气不畅

　　可能原因：在注塑成型过程中，TPR原料在模具型腔内流动时，会包裹一定量的空气。如果模具的排气系统设计不合理，如排气槽尺寸过小、数量不足或位置不当，这些空气就无法顺利排出，会残留在制品内部。在烘烤过程中，空气受热膨胀，就会在制品表面形成气泡。

　　解决方法：优化模具的排气系统设计。根据TPR原料制品的形状和结构，合理增加排气槽的数量和尺寸，一般排气槽的宽度为0.03 - 0.05mm，深度为0.01 - 0.02mm。同时，将排气槽设置在模具型腔的最后填充部位和熔体流动的转折处，确保空气能够顺利排出。在模具制造完成后，要进行试模和排气效果检测，如发现排气不畅的问题，及时对模具进行修改和调整。

　　(5)原料配方问题

　　可能原因：TPR原料的配方组成对其性能有重要影响。如果配方中某些成分的比例不当，如增塑剂、稳定剂、润滑剂等添加量过多或过少，可能会影响TPR原料的加工性能和物理性能。例如，增塑剂添加过多会使TPR原料过于柔软，在烘烤过程中容易产生变形和气泡;而稳定剂添加不足则可能导致TPR原料在高温下分解，产生气体形成气泡。

　　解决方法：与TPR原料供应商密切合作，根据制品的使用要求和生产工艺，优化原料配方。在调整配方时，要进行小批量试验，观察制品的性能和外观变化，确定最佳的配方组成。同时，在生产过程中，要严格控制TPR原料的配比和混合均匀度，确保每一批次的TPR原料质量稳定。

　　综上所述，我们可以看出，TPR原料制品烘烤后表面起泡问题涉及原料、工艺、模具及配方等多个环节。只有通过严格把控原料干燥、精确设定工艺参数、优化模具排气设计以及科学调整原料配方，才能有效避免起泡现象的发生，从而提升TPR原料制品的整体质量与可靠性，从而满足市场对于高品质产品的需求。