标准作业组合表（STMS）：平衡产线的秘密

很多工厂看似忙得热火朝天，实则隐藏着大量浪费：工序等待、人员闲置、产能不均……而这一切的核心症结，往往是产线不平衡

今天，就给大家拆解一个精益生产中的“平衡神器”——标准作业组合表（STMS）。它不是什么复杂的黑科技，却能让混乱的产线变顺畅，让闲置的效率被激活。看完这篇，你就能明白它为什么是工厂降本增效的关键。

一、先看案例：30人的生产线，靠STMS多赚50万/年

去年，我辅导过一家小型电子配件厂，他们的核心产品是手机充电头，生产线有30名员工，产能却一直上不去，订单交付总是延迟。老板急得团团转，先后加了5名工人，产能没提升多少，人力成本倒涨了一截。

我去车间调研了3天，发现了核心问题：工序时间严重不均

比如，“焊接工序”平均要120秒/件，而紧接的“组装工序”只要40秒/件。这就导致焊接工序前总是堆着待加工的半成品，组装工序的工人经常没事干，只能等着料；更要命的是，最后一道“检测工序”要80秒/件，又成了新的瓶颈，前面的半成品堆到检测台，后面的成品却出不来。

后来，我们用标准作业组合表（STMS）做了3件事，不到1个月就解决了问题：

1. 梳理全工序时间：把每个工序的标准时间、作业内容、使用工具都记录在STMS里，清晰标注出“焊接120秒”“组装40秒”“检测80秒”这些瓶颈点；

2. 重新分配作业内容：把焊接工序中一些简单的辅助工作（比如整理线材）拆分给组装工序的工人，让焊接工序时间缩短到90秒，组装工序时间增加到70秒；

3. 优化作业顺序：调整部分工序的排列，让相邻工序时间差控制在10秒以内，避免等待。

改造后，生产线的平衡率从原来的65%提升到了92%，30个工人的产能反而比之前35个人还高25%；半成品堆积消失了，订单交付周期缩短了30%，一年下来单这一条线就多赚了50多万。

而这一切的起点，就是那张看似简单的“标准作业组合表（STMS）”。

二、什么是标准作业组合表（STMS）？一句话讲透

很多人觉得精益工具复杂，其实STMS的核心很简单：它是一张“可视化的工序时间平衡表”，把一条生产线上所有工序的“作业时间”“作业顺序”“人员配置”都整合在一张表上，让你一眼就能看出哪个工序是瓶颈、哪个工序在浪费时间。

简单说，它就像给产线画了一张“体检报告”：

- 横向：记录工序顺序、作业内容、标准时间；

- 纵向：标注每个工序的作业时间长度（通常用柱状图或折线图展示）；

- 核心：通过对比不同工序的时间长度，找到“最长的那根柱子”（瓶颈工序），然后针对性优化。

和普通的工序表相比，STMS最大的优势是“动态平衡”——它不只是记录时间，更能帮你模拟调整后的效果，比如把A工序的部分工作分给B工序后，整体时间会不会更均衡。

三、为什么STMS能成为“平衡神器”？3个核心价值

很多工厂尝试过各种方法平衡产线，比如凭经验调整人员、增加设备，但效果都不持久。而STMS之所以有效，是因为它抓住了3个关键：

1. 告别“凭感觉”，用数据说话

以前调整产线，全靠车间主任的经验：“感觉焊接工序太忙，派两个人过去帮忙”。但这种调整往往是盲目的，可能解决了一个瓶颈，又冒出另一个。

STMS把每个工序的时间都量化了，比如“焊接120秒”“组装40秒”，数据摆在这里，瓶颈在哪、浪费在哪，一目了然，调整起来精准又高效。

2. 减少等待浪费，激活闲置效率

精益生产中有7大浪费，“等待浪费”是最常见的一种。前工序慢、后工序等，或者前工序快、后工序堆料，都是效率的“隐形杀手”。

STMS通过平衡各工序时间，让每个工序的产出节奏保持一致，就像接力赛一样，每个选手都能无缝衔接，没有等待、没有堆积，效率自然拉满。

3. 标准化作业，复制高效模式

很多工厂的问题是“同一个工序，不同人做时间不一样”，比如老员工焊接要100秒，新员工要150秒，这也会导致产线失衡。

STMS会明确每个工序的“标准作业方法”和“标准时间”，新员工可以照着学，快速上手；同时也能避免老员工凭经验随意调整作业内容，让整个生产线的作业模式标准化、可复制。

四、新手也能上手：制作STMS的3个步骤

不用觉得STMS复杂，新手只要跟着这3个步骤走，就能做出基础版的标准作业组合表：

第一步：梳理工序，收集时间数据

先把生产线上的所有工序按顺序列出来，比如“备料→焊接→组装→检测→包装”；然后用秒表实测每个工序的作业时间，连续测10-20组，取平均值作为“标准时间”（要排除员工喝水、休息等非作业时间）。

第二步：绘制组合表，标注瓶颈

用Excel或精益工具软件，横向列工序、作业内容、标准时间，纵向用柱状图展示每个工序的时间长度；然后用红色标注出时间最长的瓶颈工序。

第三步：优化调整，验证效果

针对瓶颈工序，制定优化方案：比如拆分作业内容、培训员工提升技能、增加辅助工具等；然后把调整后的时间更新到STMS里，模拟平衡效果；最后在车间实际验证，根据效果再微调。

五、产线平衡的本质，是让每一份努力都有价值

很多工厂追求降本增效，却总在盲目加人、加设备，殊不知最宝贵的效率，就藏在工序的“缝隙”里——那些等待的时间、堆积的半成品、闲置的人力，都是被浪费的利润。

标准作业组合表（STMS）不是什么高深的工具，它只是帮你看清这些“缝隙”，让每个工序、每个员工的努力都能无缝衔接、高效产出。

所谓产线平衡，从来不是让每个工序都做到最快，而是让每个工序都做到“刚刚好”——不等待、不堆积、不浪费。

如果你家工厂也有产线失衡、效率低下的问题，不妨从制作一张标准作业组合表（STMS）开始，或许就能找到突破的关键。