无人驾驶矿卡跑出运输“加速度”

本报记者 赖志凯 本报通讯员 何海娇

冬日的首钢矿业公司水厂铁矿，寒风掠过印子峪采场，绿白相间的无人驾驶矿卡正有序穿梭，自主完成装、运、卸全流程作业。截至目前，这支投运一年的无人驾驶车队，累计安全行驶超35万公里，完成运量超1100万吨，用亮眼数据为传统矿山智能化转型给出鲜活例证。面对印子峪采场复杂的地形条件、多变的作业场景，水厂铁矿以技术创新破解系统适配难题、以小微创新打磨应用细节、以管理创新构建高效运行体系，持续推动设备在实用性与适用性上迭代升级。

技术创新攻坚破解“适配密码”

印子峪采场运输道路高低起伏，频繁上下坡带来的能源消耗与设备损耗问题，成为制约运输高效运行的瓶颈。

“无人驾驶矿卡刚投运不久，我们就发现了问题。重负荷爬坡增加耗电，下坡得靠机械制动减速，不仅白白浪费了电能，刹车片磨损也特别快。”见习点检高帅琪介绍。当时每台无人驾驶矿卡每天平均充电时长130分钟，有效作业时间被严重压缩，机械制动片的更换频率也比平地行驶高出3倍。

2025年1月，水厂铁矿陈小松创新工作室与厂家技术团队发挥工作室联盟作用，围绕无人驾驶矿车制动系统电缓行介入技术研发与应用开展联合攻关。这场技术攻坚战一打就是两个月。2025年3月，团队成功将电缓行技术融入无人驾驶矿车制动系统，使车辆在下坡时自动启动电缓行装置，将传统制动过程中的动能转化为电能回馈至车载电池，实现“下坡反向充电”。

这项行业首创的技术带来的改变立竿见影。数据显示，无人驾驶矿卡在综合运距0.94公里、最大爬升高度27米的典型工况下，单次下坡可回收电能5.7kWh，全年累计反充电38.6万kWh，相当于减排二氧化碳185吨。同时，机械制动使用频率降低70%，制动片寿命延长3倍以上，全年节省制动系统备件费用约3.8万元。

小微创新打磨一线应用“最优体验”

技术创新引领方向，小微创新填充细节，共同保障设备高效稳定运行。在无人驾驶矿卡运维过程中，这样的“微创新”从未停歇。

“有一次检修，挡板突然往下落，幸好我们躲得快。”这件事让机长王瑞珊寝食难安。针对起斗检修时箱斗后挡板意外关闭风险，他牵头设计“钩-销”连接结构，在挡板与车体间加装销轴与挂钩，彻底杜绝起斗检修时挡板意外关闭或物料滑落伤人风险。

走进设备停放区，无人驾驶矿卡尾部黑色的缓冲块格外醒目。“这是用高强度聚氨酯橡胶做的，比以前的金属弹簧耐用多了。” 陈小松介绍。为解决缓冲装置易损耗、更换频繁问题，陈小松对比10余种材料反复试验，最终选定最优方案，使缓冲装置使用寿命从3个月延长至5个月以上，每年可节约维修成本2.1万元。

记者在采访中了解到这样扎根一线的微创新，在无人驾驶矿卡运维现场还有很多。这些散落在运维环节的“创新微光”汇聚起来，不仅打磨出设备应用的“最优体验”，更让群众创新在接地气的实践中，绽放出最动人的活力。

管理创新构建无人运输“高效生态”

在无人驾驶矿卡投运的一年实践中，水厂铁矿通过系统化管理创新，构建起无人运输“高效生态”。

“10台无人驾驶矿卡要保障24小时运转，充电调度是门大学问。”汽运作业区党支部书记刘海民介绍说。他们综合考虑续航、效率与电池健康，创新构建“固定+动态”四位一体智能充电管理模式，将充电与设备维护、人员换班精准衔接。

今年夏季，多台无人驾驶矿卡因散热器被粉尘碎石堵塞，出现空调失效、电机过热问题。水厂铁矿迅速行动，在停车场加装20立方米大容量储水罐及高压冲洗水管，建立“每日一冲、班班检查”制度，确保散热系统畅通。

数据显示，首批水厂铁矿无人驾驶矿卡投运一年来，全年电能消耗291万kWh，降低燃油成本超千万元；仅用一半人力就完成生产任务，年节约人工成本超500万元；每吨运输成本仅0.182元，较传统燃油车辆降低90%……不仅跑出了运输“加速度”，更构建起“安全、高效、绿色、经济”的发展新范式。

来源：工人日报