创想智控激光焊缝跟踪系统助力库卡机器人实现锂电池外壳智能焊接

随着新能源行业的快速发展，锂电池对制造质量、生产效率与一致性有着更高的要求。外壳作为锂电池的重要结构件，焊接质量直接影响电池密封性、安全性和使用寿命。但是传统焊接方式依赖人工示教、固定夹具及单一程序路径，面对外壳尺寸偏差、装配公差、热变形等情况，根本无法保证稳定的焊缝质量。

为解决这一难题，创想智控推出基于激光三角测量技术的激光焊缝跟踪传感器，协同库卡（KUKA）机器人，通过焊缝跟踪器激光寻位功能，实现锂电池外壳焊接的全自动化、高一致性、高效率生产。

激光焊缝跟踪传感器工作原理

创想智控激光焊缝跟踪传感器基于激光三角测量（Laser Triangulation）原理：

激光传感器向焊缝区域投射一条激光线；

通过高速成像模块获取焊缝的三维轮廓图；

跟踪器内置算法实时计算焊缝几何特征位置（如搭接角、槽口、间隙等）；

传感器将焊缝位置偏移量传输给机器人；

机器人根据偏移量实时调整焊枪路径，实现自动寻位与跟踪。

创想智控焊缝跟踪器优势：

微米级定位精度，适用于薄壁金属外壳焊接

高速数据刷新，可应对高速焊接场景

强抗反光能力，适配铝合金、不锈钢等高反射材料

即插即用，可快速适配库卡、安川、发那科、ABB等市面上多数品牌机器人系统。

锂电池外壳自动焊接的主要难题

锂电池外壳加工具有高精度、高可靠性要求，其焊接过程中有以下常见难题：

1. 外壳尺寸偏差与装配公差

薄壁金属外壳在加工与装配过程中不可避免出现微小尺寸偏差，这会导致焊缝位置偏移，影响固定程序路径的焊接精度。

2. 材料强反光、焊缝难识别

锂电池外壳多采用铝合金或不锈钢，高反射表面会干扰普通视觉系统。

3. 热变形导致焊缝偏移

焊接过程中热输入导致工件轻微变形，传统焊接无法动态补偿。

4. 对一致性与产能要求极高

电池制造具有高产量需求，人工示教方式难以满足稳定、高速、可追溯的生产要求。

因此，激光焊缝跟踪技术的引入成为自动化升级的首选方案。

创想智控解决方案

创想智控基于多年在激光传感与焊接自动化领域的经验，推出适用于锂电外壳焊接的激光焊缝跟踪传感器。可以实现以下功能：

1. 自适应激光寻位功能

系统可在焊接开始前自动扫描并定位焊缝起始点，消除工装误差，提高自动化开机效率。

2. 全程实时焊缝跟踪

通过高速激光扫描实时修正焊接路径，确保焊缝始终处于最佳位置，无需重复示教。

3. 适配各品牌机器人即插即用

创想智控激光焊缝跟踪传感器可无缝集成到各品牌机器人上，支持电弧焊、激光焊等多焊接工艺。

4. 稳定识别高反射材料

创想智控独有的高反光材料图像增强算法，可稳定识别铝壳焊缝形状，不被反光干扰。

典型应用案例：库卡机器人锂电外壳焊接生产线

在一家锂电行业客户的自动化升级项目中，采用了库卡机器人搭载创想智控激光焊缝跟踪传感器，焊缝位置识别精度有了大幅度的提升，运用激光寻位功能，自动扫描并定位焊缝起始点，消除工装误差，焊缝外观一致性提升，且无需人工反复示教，提高了生产线节拍和产能。

创想智控激光焊缝跟踪传感器与库卡机器人深度结合，为电池外壳焊接自动化提供了稳定、可靠智能焊接解决方案。未来，创想智控将持续投入机器视觉和自动化领域，助力客户打造更高效、更智能的制造体系。