精度高达0.1毫米！铁路黑科技亮相 驼峰机器人“上岗”

　　11月25日，裕国站上行运转车间驼峰南侧，驼峰连结员和摘钩机器人正在进行人机协作摘钩测试作业，解体编组为58辆的11002次列车。这趟货运列车含棚车、敞车、集装箱平板车等车型，货物有煤炭、钢材、百货等货物，目的地分别是山海关武汉、郑州、济南等方向。这58辆车按车型、到站地点等因素形成解体作业计划21钩，摘钩机器人逐一摘钩，让这些车辆依次溜入6个股道，最终和其他车辆组合成开往6个方向的列车。这是驼峰机器人日常工作的一个缩影。

　　在沈阳经济技术开发区一座现代化的厂房里，一台名为“铁路编组站驼峰摘钩机器人”的设备正在安静地运转，它的每一个精准动作都在为传统铁路编组作业带来革命性变革。这台机器人成功实现了铁路摘钩作业的无人化操作，在全国行业内率先攻克了这一长期依赖人工的技术瓶颈。眼下，这台凝聚着中国智造智慧的机器人即将迎来它的首批订单交付，标志着我国铁路智能化作业迈出了关键一步。

　　回顾铁路编组作业的历史，车辆摘钩作业长期以来都高度依赖人工操作。连接员需要在行进中的车辆之间完成精准的摘钩任务，这个过程不仅环境危险、耗时费力，更因操作窗口极为短暂——稍有不慎，0.1秒的误差便可能引发严重事故。

　　2024年9月以来，裕国站借助CIPS（编组站综合自动化系统）、STP（无线调车机车信号和监控系统）、全路车流管理系统升级等契机，开展《编组站推峰作业全过程协同一体化关键技术研究》的科研项目，尝试融合CIPS(编组站综合自动化系统)、TW-2(驼峰自动控制系统)、机车遥控系统和摘钩机器人系统数据，实现全自动推峰作业。

　　摘钩机器人可在-25℃的低温环境中，连续完成摘钩、正钩、复钩全流程无人化操作，精度高达0.1毫米。更令人振奋的是，团队还引入了深度学习视觉系统，使机器人能够像经验丰富的老师傅一样，“读懂”车厢的运行姿态；多传感器融合技术则保障了其在风雪等恶劣天气下仍能精准识别钩舌位置；自适应控制算法的加持，更让这只“钢铁手臂”具备了举重若轻的巧劲儿。

　　摘钩机器人系统是这项研究的核心设备。该机器人系统包含一条长147米的机器人运行轨道、两台QHTGB-01型摘钩机器人和一套抱闸检测系统。这个机器人最大运行速度可达到25公里/时，还配套了车号核对、抱闸检测、途停报警、风管识别等四项辅助功能，能有效防止驼峰溜放作业的一些常见问题。

　　摘钩机器人顺利完成作业要按照裕国站调度车间的调车区长下达解体作业计划，合理选择溜放股道，随后通过CIPS系统接收解体作业计划，TW-2系统识别各设备的信号变化，机车遥控系统读取调车机推峰速度大小。根据作业计划，调车机推动解体车列在驼峰开始推峰溜放，这个机器人同步开始作业，配合激光测速，快速来到抬钩部位，并与正在运行的解体车列保持相同速度并行。其间，该机器人通过视觉方案自动识别车型钩型，在直插、斜插等4种摘钩模式中智能匹配方案实现机械臂自动提钩，并将开钩信息反馈给TW-2系统及机车遥控系统。该作业顺利提钩完毕后，车辆顺利溜放，提钩机器人后退，保持与解体车列相同速度并行，待合适位置进行下一处提钩作业。

　　截至2025年10月平均提钩作业成功率达到82.6%。驼峰连结员在旁负责辅助，监控整个作业过程，以便能够及时做好应急处置工作。

　　如今，技术人员正通过理论仿真与试制试验相结合的方式，逐步优化计算模型和算法，并实时结合当前计算机视觉技术、手臂动作技术、智能识别技术、动力技术、北斗卫星定位、5G无线通信等新技术的不断发展和完善，逐步升级各项设备功能，实现驼峰机车推峰、提钩、驼峰进路和调速控制向系统自动控制、人工辅助应急组织模式逐步迈进，数据互通，协同控制，使编组站运输组织实现更高程度的自动化、信息化和智能化。

　　未来，提钩机器人作业成功率能达到95%以上，实现驼峰解体作业自动化办理，彻底解放职工双手，在保障生产安全高效的基础上，降低人身安全风险，为铁路作业实现智能化贡献力量。

来源：中国吉林网