航空工业电源：打造精益生产单元

在航空工业电源的厂区内，传统机加车间正加速蝶变，向着聚焦电机“心脏”与“骨骼”的现代化精益生产单元稳步迈进，以智能制造破解生产瓶颈，为航空电机核心部件生产注入全新动能。

聚焦核心直击“锁喉之痛”

过去，轴类零件加工路径漫长复杂，需在车床、铣床、磨床间反复周转，不仅加工节拍长，多次装夹更易产生精度误差；而铁芯生产则长期受制于大量重复、繁琐的手工作业，效率与稳定性难以提升。

“痛点，就是变革的起点。”公司党委精准研判：轴和铁芯作为电机核心部件，其生产瓶颈正是制约企业发展的“锁喉之痛”。一场以打造智能制造样板工程为目标的变革就此启动，集中优势力量向核心生产难题发起攻坚。

“三岛”协同重构轴类加工新生态

走进崭新的轴类精益单元，传统离散的设备布局已被现代化“三岛”模块化布局取代——这并非简单的空间重组，而是基于工艺本质的流程革命。

依据轴类零件回转体的工艺特性，产线被科学划分为车床自动化模块、加工中心自动化模块与齿轮加工模块三大功能单元，搭配集成化、智能化信息管控系统，实现从物料半成品到成品的全流程自动化：零组件自动化识别追溯、地轨机器人转运物料、复杂结构件一次性装夹，兼容多种产品共线生产，大幅减少周转时间与装夹误差，从源头提升加工的精度与一致性。

此次改造更是对轴加工全流程设备能力的彻底升级：前工序关键设备将单件加工时间从“个把小时”压缩至“十来分钟”，后端引入的高精度数控磨床，彻底破解核心轴径磨加工的精度与稳定性难题，全力冲刺产品合格率100%的目标。

产线的“智慧大脑”——PCS管控系统如同神经网络，实现订单接收、智能排产、过程监控到质量追溯的全流程数字化管理。系统可根据订单需求与设备状态实时调度任务，支持多品种、混批次、混序生产，灵活响应紧急“插单”，赋予产线前所未有的柔性化与敏捷性。

自动化突围让铁芯生产“数据说话”

铁芯单元的改造，是一场针对“不增值劳动”的精准歼灭战。针对以往重复性手工作业痛点，单元规划了清晰的自动化升级路径：从清洗、喷涂到叠装，多台工业机器人全面替代人工，完成过去成千上万次的重复抓取、摆放动作，既将工人从繁重体力劳动中解放出来，更实现作业节奏的标准化管控。

建设过程中，团队通过深入工艺实验，重新梳理标定关键工艺参数，让铁芯生产的涂层厚度、压力控制等关键指标，从“凭经验、靠人盯”转变为“按数据、由设备控”，实现生产过程的完全显性化与精准可控。

精益单元的建设不仅优化了生产流程，更培育了一批企业核心技术团队。众多青年骨干全程参与产线设计与调试，从最初的“表面理解”成长为掌握核心技术的行家里手。

老厂房的“数字新生”，让钢铁被赋予智慧，汗水转化为数据。一代航空人的梦想与坚守，正通过这条崭新的精益产线，向着更高质量、更高效率的未来全速前进。

来源：中国航空报