全球仅三国能造，遭美国封锁，求俄国被拒，中国一怒冲至世界领先

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文|弟球

上世纪50年代，全球仅美苏两国掌握这项技术，中国曾多次请求苏联援助均被拒绝。

面对技术封锁，一群没有经验的中国工程师硬是凭借一腔热血和智慧，从零开始攻克了这一难关，不仅成为全球第三个掌握此技术的国家，还在新世纪实现了反超。这个从"三无"起步到世界领先的故事，告诉我们什么才是真正的国家自强之路？

一封改变命运的信

1958年，一封普通的信件到达了中央的办公桌上。这封信来自一位名叫沈鸿的工程师，内容很简单：建议中国自己制造万吨水压机。当时的人们可能想不到，就是这封看似普通的信，点燃了中国重型装备制造业自主创新的第一把火。

那时候的中国，工业基础薄弱得可怜。大到飞机发动机，小到精密仪器，几乎所有高端工业装备都依赖进口。沈鸿作为一线工程师，深刻体会到受制于人的痛苦。他在信中写道的想法很朴素：一个独立的国家，怎能让工业命脉掌握在别人手里？

当时的美国对中国实行全面封锁，而苏联作为"社会主义大哥"，在技术转让问题上却也十分吝啬。中国多次请求苏联提供大型水压机技术援助，对方不是拒绝就是敷衍了事。

沈鸿的这封信给了决策者们一个大胆的想法：既然买不到、要不到，那就自己造！尽管当时很多专家认为凭中国的工业基础根本不可能完成如此复杂的项目，但这个决定还是被做出了——上海江南造船厂被指定为万吨水压机的研发基地。

从"三无"到"第一台"的艰难跋涉

1958年底，江南造船厂的项目组正式成立，组长是一位40岁出头的老工程师。让人哭笑不得的是，这个被委以重任的团队面临的是一个彻彻底底的"三无"局面：无技术资料、无专业设备、无实践经验。

项目组的办公室简陋得可怜，就是厂区的一间小平房。第一次会议上，组长拿出几张从国外杂志上剪下来的水压机照片，这就是他们全部的"技术资料"。大家面面相觑，有人开玩笑说："看来我们是要照着'葫芦'画'瓢'了。"

但没人退缩。这个平均年龄不到30岁的团队，用铅笔和圆规在图纸上一点点勾勒出万吨水压机的轮廓。没有计算机辅助设计，全靠手工计算和反复推敲；没有先进的测试设备，就用简陋的模型进行验证；没有现成的技术方案，就一边学习一边创新。

最让团队头疼的是主缸体的制造。按照常规工艺，这么大的缸体需要超大型锻造设备，而这恰恰是中国当时没有的。一位年轻工程师突发奇想：能不能用钢板焊接代替整体锻造？这在当时是个大胆到有些"异想天开"的想法。

团队决定尝试电渣焊工艺，这是一种可以焊接超厚钢板的技术。问题是，世界上从来没有人用这种工艺焊接过如此巨大的水压机缸体。

无数个日夜，工程师们在车间里反复试验，调整焊接参数，检测焊缝质量。他们的手被烫伤、脸被烤黑，但没有一个人抱怨。

1961年的一个深夜，主缸体的最后一道焊缝完成了。工程师们没有立即庆祝，而是紧张地等待着无损检测的结果。当检测报告显示焊缝质量达标时，整个车间爆发出了热烈的掌声。这一创新不仅解决了制造难题，还使得中国的水压机设计比国外同类产品更加轻量化。

一鸣惊人的万吨巨兽

1962年初，万吨水压机的各个部件陆续完工并开始组装。这台庞然大物高达几层楼，光是主油缸就重达数百吨。组装过程中，每一个螺栓的紧固、每一个管路的连接都关系着整机的性能和安全。

春节刚过，上海的天气还很寒冷，但江南造船厂的试验车间里却热火朝天。万吨水压机即将进行试压，这是检验四年艰苦努力成果的关键时刻。当天，厂里几乎所有不当班的工人都来了现场，人们屏息凝视着那个巨大的压力表。

随着主泵启动，压力开始缓缓上升。300吨...500吨...800吨...当压力表指针稳稳指向1000吨时，现场爆发出一阵欢呼。但工程师们没有停下来，他们要验证设备的极限能力。压力继续上升，最终稳定在了12000吨——比设计目标还高出20%！

这一刻，中国成为了继美国、苏联之后，全球第三个能够自主制造万吨级水压机的国家。更难能可贵的是，中国的水压机采用了独特的电渣焊技术和轻量化设计，在某些方面甚至超越了国外同类产品。

这台水压机很快投入生产，为中国的造船、航空、兵器等行业提供了强大支持。然而，随着工业技术的发展，万吨级水压机已经不能满足更高端装备制造的需求，尤其是大型飞机的关键零部件生产。

大飞机梦碎背后的缺失

1970年代，中国启动了运-10大飞机项目，这是新中国第一次尝试自主研制大型民用客机。然而，这个雄心勃勃的计划最终在1980年代中期下马了，原因之一就是缺乏大型模锻设备。

随着运-10项目的搁浅，中国的大飞机梦暂时破碎。但是，这次挫折也让国人更加深刻地认识到：核心装备受制于人，就意味着整个产业链都会受到掣肘。如果想要真正的航空工业自主发展，就必须攻克超大型模锻设备的制造技术。

然而，由于各种原因，这一技术突破在当时的条件下并未能实现。直到90年代末期，中国的重型装备制造业才迎来新的发展机遇。

随着国民经济的快速发展和技术积累的不断深化，中国已经具备了挑战更高技术门槛的基础。

2003年，一个振奋人心的消息传来：中国决定重启大飞机计划，也就是后来的C919项目。这一次，决策层吸取了历史教训，明确要求同步发展配套的关键制造装备，其中就包括超大型模锻压机。

十年磨一剑，打造世界之最

2003年，中国二重接到了一个艰巨的任务：研制一台80000吨级的超大型模锻压机，这将是当时世界上最大的此类设备。对于二重的工程师们来说，这是一个几乎不可能完成的挑战。

与40多年前的江南造船厂团队一样，二重的工程师们面临着巨大的技术障碍。虽然中国已经掌握了万吨级水压机的制造技术，但8万吨级的模锻压机完全是另一个量级的挑战。

设备体积更大、压力更高、精度要求更严格，几乎每一个环节都需要突破现有技术极限。

研发团队首先攻克了大型铸锻件的制造难题，开发出能够承受极端压力的特种钢材；然后解决了超大型液压系统的密封问题，确保在高压状态下不会发生泄漏；最后，他们创新性地采用了模块化设计，使得这个庞然大物能够在有限空间内完成组装。

这项工程持续了整整十年。十年间，团队成员几乎没有休过一个完整的假期。有人戏称他们是"压机陪嫁团"——很多工程师在项目期间结婚生子，但都无暇顾及家庭。

2013年，这台超级压机终于完工并通过了全部测试。它不仅是当时世界上最大的模锻压机，在精度控制、能源效率等方面还创造了多项世界纪录。国际同行参观后惊叹不已：中国人不仅追赶上来了，还在某些方面实现了反超。

这台压机很快投入使用，为C919大飞机的起落架、机翼接头等关键部件提供了制造保障。更重要的是，它彻底打破了国外对中国高端装备制造的技术封锁，让中国航空工业真正具备了自主发展的基础条件。

如今，中国的模锻压机技术已经形成了完整的产业梯队，从小型设备到超大型设备，全面覆盖了各类工业需求。中国制造的模锻设备不仅满足了国内需求，还打入了国际市场，成为全球供应链的重要一环。

结语

从1958年那封信到2013年世界最大模锻压机的诞生，中国重型装备制造走过了一条艰难曲折却最终通向成功的道路。这个故事告诉我们，技术封锁阻挡不了一个民族自强不息的决心。核心技术买不来也要不来，唯有自主创新才是根本出路。现在的中国制造正在越来越多领域实现从跟跑到并跑再到领跑的历史性跨越。这就是中国智慧和中国力量的生动体现。

【信息来源：中国工程机械学会技术发展报告、《中国重型机械工业发展史》、国家重大技术装备创新工程官方档案】