打破垄断自立自强，中国制造走向中国创造！

小新说

党的二十届四中全会审议通过了《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十五个五年规划的建议》，为未来五年中国发展擘画蓝图。“十四五”筑牢发展根基，为继续跑好“十五五”新征程奠定了更坚实的基础、积攒了更充足的底气。回首“十四五”，中央企业以新发展理念为引领，以新质生产力为支撑，全面提升科技创新能力，在诸多领域实现核心技术突破。承前启后之际，“国资小新”携手科技日报，和您一起回顾央企在“十四五”期间取得的部分硬核科技创新成果。今天为您带来第三篇《打破垄断自立自强，中国制造走向中国创造！》。

“十四五”期间，

中央企业在高端装备制造领域

开启了一场场波澜壮阔的“攻坚战”。

从地下空间到浩瀚海洋，

从国之重器到民生血脉，

一项项技术壁垒被强势突破，

驱动着中国制造

向中国创造的战略性转变。

“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统

从“手工半自动焊”向“机器人自动焊”的技术跨越

2025年4月，

中国石油管道局工程有限公司宣布，

其自主打造的

“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统

实现大规模应用，

施工效率显著提升。

过去，我国80%的油气管线焊接

依赖“手工半自动焊”，

存在施工成本高、

焊接质量不稳定等问题。

为改变这一局面，

“十四五”以来，

中石油管道局突破了传统焊接方法，

在管径适应性、地形复杂性

和焊口多样性上的技术瓶颈研发了

“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统，

引领了行业作业模式变革。

该系统实现多项创新突破：

管径覆盖33毫米至1422毫米，

打破国际自动焊设备管径范围纪录；

从容应对30°陡坡及山地、沼泽、沙漠等

各类复杂地貌；

实现直管-弯头-连头全焊口类型的

全自动焊接及全自动焊超声波检测。

目前，

这套系统已在中俄东线嫩江支线、

西气东输三线中段等

重点工程中广泛应用，

并获得法国道达尔公司

沙特阿美公司认证。

无源磁导向钻井关键技术

突破钻井“厘米级”连通瓶颈

“十四五”期间，

中国石油集团工程技术研究院有限公司

聚焦救援井钻井测量误差大、

信号衰减等“卡脖子”难题，

攻克无源磁导向钻井关键技术，

实现非接触式目标井精确定位，

填补国产高精度钻井装备空白。

该技术以

“高精度无源定位算法”

“耐高温高压测量工具”

“远程轨迹控制系统”

为主要技术特征，

开发六大核心定位算法，

首台套测量工具及专用系统，

测距误差降至±10%，

测量范围提升至70米，

构筑钻井“点”对“点”

“厘米级”连通自主可控核心优势。

三大创新形成技术闭环，

作业效率提升30%。

无源定位方法

破解井下“测不准”难题，

测量工具

突破救援井“探不远”障碍，

远程控制系统

补齐轨迹“控不准”短板。

目前，

该技术已在吉林、

冀东、大庆等油田落地，

助力环渤海湾地质救援、

海上储气库建设等重大项目，

显著提升事故井处置

和老井治理能力，

为国家能源安全与地下空间开发

夯实“技术地基”。

“黎明牌”配网带电作业机器人

替代人工，实现全自主带电作业

配网带电作业机器人

能在高压电器设备上

不停电进行检修、测试。

国网天津市电力公司研发的

“黎明牌”配网带电作业

系列机器人，

聚焦精准定位、自主规划、

智能控制、安全防护

四大领域，

形成双目视觉与激光雷达、

多源信息融合三维重构等

多项原创核心技术，

成功解决户外光照、

低温、抖动等

不确定性因素造成的

识别精度不高、

路径规划效率低等

长期以来困扰机器人

带电作业的难题，

实现全自主带电作业。

团队还研发出

剥线、接线、安装等

10余类末端作业工具，

让机器人能够精准而灵活地

模拟带电作业

工作人员的操作行为，

完成诸多复杂而精细的

空中带电作业任务。

自启动研发以来，

“黎明牌”机器人不断迭代升级，

在2021年底

实现大范围推广应用。

截至目前，

已在天津、河北等

20多个省区市

代替人工带电作业超过8万次，

整体技术达到国际领先水平，

填补了多项行业空白，

产生该领域首个IEEE国际标准。

“国能海测一号”探测平台

实现海上风电探测全流程自主可控

1月11日，

全球首套无人自主

海上风电综合探测平台——

国家能源集团“国能海测一号”

在江苏如东顺利首航。

该平台开创了

“水上无人船+水下机器人”

作业模式，

海缆一体化自主探测超50km，

提升3级海况下检测能力。

团队自研高精度海缆探测系统，

创新“交直流”全量磁场探测技术，

以低于1米的检测精度

提升10倍以上的检测效率，

实现海缆路由、埋深探测。

整套平台不仅攻克了

海缆故障定位等“卡脖子”问题，

更进一步实现了

我国海上风电探测

全流程自主可控。

此外，

该平台跨学科融合多项创新技术，

是国产化电磁探测装备

集成在海洋工程平台的首次尝试，

打造“声、光、电、磁一体化”

综合扫测方案。

该平台的顺利首航与实测，

是我国海缆探测

从传统模式迈入

高精度、高效率智能模式的里程碑。

26MW风电机组主轴轴承

实现风电核心零部件自主可控

2024年3月14日，

由国机集团洛阳轴研科技研制的

世界首台26MW级风电主轴轴承

在洛阳成功下线，

刷新了全球风电机组主轴轴承

最大单机容量纪录。

该产品不仅解决了

大功率风电主轴轴承领域的

痛点、卡点，

更进一步实现了

我国风电核心零部件

自主可控和产业链安全，

是我国大功率风电主轴轴承

在世界领域从跟跑到并跑

再到领跑的转折点和里程碑。

主轴轴承是

海上风力发电机组的关键部件。

在26MW风电主轴轴承的

研制过程中，

国机集团洛阳轴研科技

在材料、设计、分析、

工艺、检测等方面

攻克了一系列核心技术

且均具有自主知识产权，

保障了轴承在25年寿命期内的

高承载、抗腐蚀和可靠性。

全球首台单机容量最大冲击式转轮

破解高水头大容量、冲击式机组“卡脖子”难题

7月2日，

全球首台

单机容量最大500兆瓦、

转轮尺寸最大6.23米的

冲击式水轮机核心部件——转轮

在哈电集团

自主研制成功并发运，

标志着我国在高水头

大容量冲击式水轮机组

核心装备领域实现历史性突破。

该冲击式转轮

由21个精密水斗构成，

整轮厚度1.34米、

重量约80吨，

是国家“藏电外送”骨干电站

扎拉水电站

水轮发电机组的“心脏”。

哈电集团自2019年

启动转轮研发工作，

为扎拉水电站冲击式机组

量身定制了高性能水斗式转轮，

其核心轮毂锻件

是目前世界最大的

马氏体不锈钢锻件，

这一成果破解了

高水头大容量

冲击式机组的“卡脖子”难题，

为世界能源装备技术发展

注入了强劲的“中国动力”。

超薄精密不锈带钢

钢铁工业“皇冠上的明珠”

“手撕钢”

是超薄精密不锈带钢的通俗统称。

在不锈钢产品中，

厚度范围在0.05—0.5毫米之间

一般称为超薄精密不锈带钢，

厚度低于0.05毫米

则一般称为不锈钢箔材，

属于不锈钢精密带钢领域的高端产品，

被誉为不锈钢乃至钢铁工业

“皇冠上的明珠”，

广泛应用于航空航天、石油化工、

新能源、高端电子、

汽车、纺织、

计算机、精密机加工等领域。

多年前，

我国在该领域的应用

只能依赖于产品进口，

中国宝武太钢集团通过长期探索

终于实现突破，

并持续攻关

研发一系列高端产品。

2025年5月，

太钢集团成功推出

0.03毫米的

高温超导基材用精密箔材

与0.025毫米的

掩膜版用精密箔材，

两款新型“手撕钢”

成功攻克我国超导材料

与柔性显示屏领域的技术瓶颈，

填补行业空白。

目前，

“手撕钢”创新研发团队

已拥有国家专利44项，

其中发明专利30项。

“应龙号”架桥机

首次在千吨级架桥机上应用新能源技术

2024年11月28日，

由中铁科工自主研制的

全球首台

千吨级新能源架桥机“应龙号”

在珠肇高铁成功首架。

在千吨级架桥机基础上，

“应龙号”配置了

“增程器+动力电池”

动力源系统及其控制策略，

首次将新能源技术

应用在千吨级架桥机上。

“应龙号”还配备了双动力系统，

在交替运行下，

发动机不存在怠速运行，

基本没有能量浪费，

同时还可以在重载落梁时

通过起升电机反向发电，

进行能量回收，

可实现设备节省燃油40%以上。

由于施工条件苛刻，

为了高效架设，

研发团队

在单主梁架桥机基础上

应用模块化衍生设计，

让架桥机能够像“变形金刚”一样

实现单、双线箱梁架设的快速转换，

和高低宽窄的灵活高效切换。

“应龙号”还搭载了

自主开发的智能安全管理系统，

实现智能化作业，

可自动执行指令，

完成插拔销、伸缩、纵移等动作，

实现“一键过孔”“一键架梁”。

超大直径盾构机

打破国外技术垄断

超大直径盾构机

是建设国家重大交通工程的

“大国重器”，

其核心技术长期被国外封锁。

进口设备不仅价格高昂，

更难以适配我国复杂多样的地质条件，

严重制约我国重大基础设施建设。

中铁装备迎难而上，

坚持 “产学研用” 联合攻关多年，

实现核心技术的全面突破，

解决高风险环境下安全作业、

复杂地质条件顺畅掘进、

超大直径隧道施工稳定等一系列难题，

并自主研制了

直径12至16米级的

系列化超大直径盾构机。

截至目前，

中铁装备生产制造

直径超12米的盾构机数量超50台。

世界最大直径高铁

盾构机 “领航号”、

中国出口海外最大直径

盾构机 “帕蒂加朗号”、

国内最大直径土压平衡

盾构机 “蜀安号”

等一批“大国重器”

相继成功下线，

不断刷新世界纪录。

这些“大国重器”

彻底打破了国外技术垄断，

从根本上解决了

长期困扰我国

超大直径交通隧道建设的核心施工难题，

有力彰显了

中国制造的强大实力与创新担当。

国产8.61米盾构机主轴承

全球直径最大、单体最重承载最高的盾构机主轴承

主轴承是盾构机的“心脏”部件，

过去，

其制造技术

尤其是超大直径盾构机主轴承

制造技术，

被国外企业长期垄断。

2023年10月12日，

中国铁建重工集团自主研制的

直径8.61米盾构机主轴承

成功下线，

突破了材料、工艺、设计、验证

四大技术难题，

实现了超大盾构机主轴承

全过程自主生产。

直径8.61米盾构机主轴承，

重达62吨，

可承受超万吨级载荷，

用于驱动18米及以上超大直径盾构机，

是迄今全球直径最大、

单体最重、承载最高的

盾构机主轴承。

目前，

中国铁建重工集团

已建成国内最大、国际领先的

盾构机主轴承生产线，

成功研制出3米至8.61米

全系列主轴承，

实现产品型谱设计制造

全覆盖、全国产化，

打造全球最大主轴承

工况模拟试验台，

解决了大型主轴承

难以试验验证的世界性难题。

超高混凝土桥塔工业化智能建造装备成功应用

我国桥梁建造走向工业化、数字化、智能化

2021年6月，

深中大桥东主塔成功封顶，

标志着中交二航局牵头研制的

超高混凝土桥塔工业化

智能建造装备

圆满完成了问世以来

首项重大任务，

我国桥梁建造走向

工业化、数字化、智能化。

这套装备包括

钢筋部品智能生产线与

世界首套一体化智能筑塔机，

二者一同搭建了

混凝土桥塔工业化竖向移动工厂。

钢筋部品智能生产线

采用机器人与智能装备，

实现全自动化生产，

将桥梁复杂构造钢筋

加工成小型“积木”单元，

在桥塔下方完成组拼后

通过大吨位塔吊整体吊装，

使桥塔建造效率提升60%、

塔上作业人员减少70%。

一体化智能筑塔机

集百吨级低位爬升、

钢筋快速安装、

混凝土自动布料振捣、

智能养护及应急避险等

功能于一体，

可实现多种桥塔构型的柔性施工，

养护周期延长至7天以上，

施工效率

从0.6米/天

提升至1.2米/天。

除深中大桥外，

该装备还在

江苏常泰长江大桥、

湖北燕矶长江大桥等

数十个桥梁超级工程项目

推广迭代，

以创新技术

实现了复杂海况下桥塔的

高效精准建造。

定日镜、核心镜场控制和校准系统等聚光集热成套设备

打破国外在聚光场控制领域的技术垄断

太阳能光热发电

是一种通过聚光系统，

将太阳能高效集中

并转化为电能的

绿色能源形式。

定日镜作为

太阳能光热发电站的核心组件，

能像向日葵一样追太阳，

其控制系统直接关系到

光热发电的工作效能。

2023年9月，

山东电建三公司成功研制

定日镜、核心镜场控制

和校准系统等

聚光集热成套设备。

其中，

2.17平方米的小型定日镜

具有光学效率高、抗风性能优、

地形适应性强、安装便捷

及耗水量低等多重优势，

核心镜场控制和校准系统

具备超大规模定日镜集群的

自动化控制能力，

可支持30万面以上

定日镜的高效运行，

最大化提升集热效率，

其控制响应时间、能流精度等

关键指标均达到国际领先水平，

这一成果打破了

国外在聚光场控制领域

的技术垄断。

2025年9月，

随着山东电建三公司承建的

全球首个超稠油开采

塔式光热替代

示范工程项目在新疆投产运行，

该聚光集热成套产品

成功完成首次商业化实践。

回顾这些硬核突破，

我们看到了一条清晰的主线：

从“受制于人”到“自主可控”。

每一项“破垄断”

“填空白”的背后，

是无数央企科技工作者

对“国之大者”的担当。

他们共同夯实了

国家安全的“技术地基”，

铸就了高质量发展的强劲引擎。

回顾“十四五”，

还有哪些令你心动的

制造与高端装备领域

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责任编辑丨李虹萦

校对丨张越越 陈伊南

执行主编丨刘海草 张灏然

内容来源丨科技日报