3D打印迎来重磅新玩家——清华团队从材料开始，出手便打破国际垄断！

“尼龙的每克加工费从3元跌穿1元，只用了不到三年”，一位手板厂老板如是说。激光烧结（SLS ）3D打印服务，这个曾经的高利润行业，正深陷同质化与价格战的“红海”。当所有人都在传统尼龙的战场上拼得你死我活时，一条全新的高附加值赛道，正被一款名为Rytexint™ PPS的国产新材料悄然打开。

3D打印技术参考注意到，由清华x-lab和新加坡SMU联合孵化的材料科学创新企业——方醍技术(Fluxo Technologies) ，凭借对市场的深刻洞察与前沿技术整合，正通过材料及工艺的底层创新，为行业创新者与颠覆者提供领先的生产力解决方案，助力产业伙伴成为未来市场的引领者。

从“暴利”到“无利”的SLS加工市场

2021年至2025年，SLS加工市场经历了从蓝海到红海的快速转变。

四年前，由于市场需求激增而加工能力有限，SLS加工服务一度成为投资热点。如今，情况发生逆转。加工服务费大幅下滑，导致行业利润空间被严重挤压。

当前市场上，虽然材料选择更加多样，但各种材料均有明显短板：PP机械性能偏低，PBT和PA6加工窗口窄，TPU和PA11新旧粉配比高导致固废多，PEEK价格昂贵且对设备要求高。这些问题制约了SLS技术的进一步应用拓展。

行业陷入“有市场、无利润”的尴尬境地，寻找差异化解决方案成为当务之急。

方醍的Rytexint™ PPS 样条

一款新材料破解行业难题

方醍技术专注于提供先进材料和敏捷制造解决方案，其推出的Rytexint™ PPS材料，可为面临同质化竞争的SLS行业提供新的差异化选择。

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性能接近PEEK，价格更亲民

这款特种材料以聚苯硫醚为基材，性能接近“塑料黄金”PEEK，具有阻燃、自润滑、耐水解和化学腐蚀等特性。

从材料性能参数看，Rytexint™ PPS在机械强度、热性能、电性能、阻燃等关键指标上表现出色，与PEEK性能差异不大。适用于对性能有一定要求的应用，如机器人的关节与传动、结构支架，航空航天和船舶的电子设备外壳，工业用途的管、阀、罩、盖等。

方醍 Rytexint™ PPS 与其他 SLS 材料物性参数对照表

然而，这款新材料的价格比PEEK更为亲民。与动辄每公斤数千元的PEEK相比，Rytexint™ PPS在保持优异性能的同时，大幅降低了成本门槛。以不到一半的成本，实现近80%的顶尖性能，精准卡位了“性价比与高性能”的黄金平衡点。

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加工窗口宽，生产难度低

适配光纤激光器

方醍通过定制材料的分子结构和配方，拓宽了这款材料的加工窗口，降低了生产难度。该材料建造温度在280°C以下，常规成型速度高达20,000mm/s，同时适配二氧化碳和光纤激光器，显示出良好的设备兼容性。

Rytexint™️ PPS 通过激光烧结成型

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降低产品开发综合成本

工程师们深知，将产品从原型推向量产的道路充满挑战。从功能与结构设计、原型试制，到小批量试产，再到最终的规模化制造，每一个阶段通常都需经历多轮迭代。而在整个工艺放大过程中，如何精准平衡风险、效率与成本，更是贯穿始终的核心难题。

Rytexint™ PPS 通过材料与工艺的底层创新，重构了产品从原型到量产的范式路径，提供了一款易用且可快速规模化的生产力解决方案。与传统制造方式相比，“Rytexint™ PPS + SLS 系统” 的新范式能够帮助工程师将产品从原型到量产的整体开发成本降低 90% 以上，大幅减少在人力、原材料、能源消耗、设备、模具、加工及三废处理等方面的投入与损耗。

新材料掀起差异化竞争

对于面临激烈竞争的SLS加工服务商而言，Rytexint™ PPS可能带来三个层面的价值：

开辟高附加值市场：PPS材料在汽车、电子电器等领域的应用要求严格，门槛高，竞争相对较小，利润空间更大。

增强供应链安全性：国产化替代降低了供应链风险，为客户提供更可靠的材料来源。

技术差异化优势：早期采用新材料的服务商可建立技术壁垒，从同质化竞争中脱颖而出。

国产突破：方醍打破国际垄断

目前，全球仅日本东丽和德国雷弗斯两家企业能够提供商用SLS PPS材料，这些材料在机器人、汽车、高铁等领域应用广泛，但因价格昂贵和供应链不确定性，国内企业大多望而却步。

方醍成功打破了这一技术垄断，实现了国产PPS材料的商业化突破。值得注意的是，方醍独特的背景为其技术突破提供了支撑。这家由清华x-lab和新加坡SMU联合孵化的企业，在中西方双重基因下成长，兼具对市场的深刻洞察和前沿技术整合能力。方醍不仅关注材料本身的性能突破，更致力于通过材料和工艺的底层创新，为行业提供整体解决方案。

从“规模化”的红海，游向“价值化”的蓝海，需要的正是一个像Rytexint™ PPS这样的支点。它验证了一个趋势：当设备不再是壁垒，材料便成了新的战场。这场由新材料掀起的差异化竞争，已不再是“或许”，它正在发生。

注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。

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