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在动力电池制造中,CCS产线焊接和组装工序复杂,涉及焊接、清洗、检测、包装等多个环节。随着新能源行业对产能、柔性和质量的要求越来越高,传统产线面临两大挑战:多型号混线下的效率低下和焊接一致性难以保障。
而超声波技术的引入,为CCS产线多工序集成提供了全新解决方案。
CCS产线的特殊性:非标定制,高技术壁垒
CCS产线不同于标准化流水线,它属于非标定制自动化产线,每家企业的电池单体尺寸、极片厚度和焊接工艺都不一样。这就带来了高技术壁垒:
高精度要求
焊接、清洗、检测每一个环节都要求毫米甚至微米级定位精度,稍有偏差就可能影响电池性能。
柔性生产难度大
多型号切换频繁,如果设备不能快速适配不同规格,产线容易掉链子。
全流程质量控制难
需要实时监控焊接、清洗、检测状态,实现闭环控制和数据追溯,才能保证产品一致性。
正因为如此,CCS产线的自动化方案必须在设计阶段就考虑多工序集成和柔性升级,而这正是超声波技术的优势所在。
超声波技术在多工序集成中的优势
易视精密的超声波CCS产线落地方案,通过将焊接、清洗、检测等多工序集成在同一条柔性产线上,实现了产线高效率、高一致性运行。核心优势包括:
超声波焊接:均匀高效
高频机械振动使焊接面迅速加热、塑化并融合,焊点均匀、牢固,热影响区小,显著提升焊接一致性。
多工序集成:产线紧凑高效
超声波焊接可与清洗、视觉检测、数据采集等环节集成在同一条产线,实现一站式生产,减少搬运和人工干预。
视觉闭环控制:自动修正
产线配备高精度视觉系统和智能夹具,对焊接位置、压力、焊接效果进行实时监控,发现偏差自动修正,保证产品稳定性。
多型号柔性切换:高效适配
通过可编程路径和参数库,不同规格电池可快速切换,产线停机时间大幅缩短,实现真正的柔性生产。
全流程数据追溯:质量可控
每个工序的焊接、清洗、检测参数都会被采集和存储,实现全流程可追溯,为质量管控和客户验收提供保障。
落地应用:提升产能与一致性
在实际应用中,易视超声波CCS产线已帮助多家新能源电池企业实现:
焊接一致性提升50%以上
产线切换效率提升30%
产线综合良率提升,返工和报废率大幅下降
这不仅解决了多型号混线的效率问题,也让企业在保证产能的同时提升产品质量和安全性。
总结
CCS产线属于非标定制自动化产线,涉及焊接、清洗、检测等多工序,技术壁垒高。通过引入超声波技术,并进行多工序集成、视觉闭环控制和柔性切换,可以有效解决焊接一致性和产线效率问题。
易视精密的超声波CCS产线方案,正是针对这一难题量身打造,让企业在多型号混线和高产能要求下,实现产线稳定、柔性、高效运行。
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