我国海底油气管道总长度突破10000公里！

封面新闻记者 边雪

9月28日，封面新闻记者从中国海油获悉，我国海底油气管道总长度成功突破10000公里，跃居世界前列，标志着经过40年技术攻关与工程实践，我国海洋油气管道工程技术与装备能力实现全方位跨越，对加快海洋油气资源开发、提升国家海洋能源自主保障能力具有里程碑意义。

2025年9月，“滨海109”船在渤海南部海域进行海管铺设作业，助力我国海底管道总长度突破10000公里（贾雪东、孙嘉诚摄影）

作为海上油气输送的“大动脉”，海底管道既能串联油气田内部各设施，又可将油气资源稳稳输送陆地终端，形成“水下井口—海底管道—陆地终端”完整生产链，因此被喻为海洋油气生产系统的“生命线”。

然而，海底管道工程具有高投入、高风险、高技术等显著特点，一定程度上代表着一个国家的海洋油气开发能力。因技术装备落后，我国海底油气管道工程起步比国际晚了30多年，直到1985年才用浮游拖拽的“土方法”，在渤海湾西南部的埕北油田建成了国内首条应用于海上油气开发的海底管道。

海底并非一马平川，海山、海丘、海沟复杂交错，海底管道内部输送介质多为高温高压油气，外部面临风浪流、台风、内波、泥沙迁移、地质断层等极端海洋环境及恶劣地质条件。

随着水深的增加，海底管道承受压力呈几何级数增长，在1500米水深的海底，管道要承受150个大气压，相当于将1.5辆家用小汽车的全部重量，集中压在一张A4纸上。因此，要确保海底管道在20年乃至更长的服役过程中保持安全稳定极具挑战。此外，我国是世界上海况最复杂的国家之一，对海底管道工程技术提出更高要求。

中国海油海油工程安装分公司副总经理贺辰告诉封面新闻，经过一代又一代海洋油气工程建设者近40年的持续攻关，我国已成功突破稠油及高凝油长距离多相混输、恶劣海况及复杂地貌下海底管道设计安装等技术难题，具备了在中国全海域自主进行海底管道工程建设的能力，建成了集设计、建造、安装、应急处置及维保在内的完整海底管道工程装备技术体系，培育形成了高度自主化全产业链条。

“十四五”以来，中国海油依托重大工程项目，联合国内高校、科研院所和产业链上下游企业持续加大原创性技术攻关，铺管作业能力实现全面提升，累计铺设海管超1500公里，最大作业水深1542米，实现从浅水向超深水的历史性跨越。

截至目前，我国海底油气管道总长度已超过10000公里，首尾相接相当于我国从最南到最北直线距离的近2倍，铺设规格实现了从2英寸到48英寸海管的全尺寸覆盖，涵盖了单层管、双层管、复合管、子母管等国际主流全部类型，铺管技术及装备能力达到国际先进水平，并在装备技术体系完整性等方面走在了国际前列。

海底管道铺设不仅依赖专用管材和工艺，更离不开专业船队和配套设备支持。

从“滨海106”“滨海109”第一代浅水锚系S-lay铺管船，到“蓝疆”“海洋石油202”第二代百米级锚系S-lay铺管船，再到国内首艘3000米级超深水起重铺管船“海洋石油201”船，船舶装备持续迭代推动我国海管建设实现自主可控、全面升级。与此同时，中国海油积极推进铺管辅助设备数字化智能化，自主研发投用自动焊接设备、海管海缆智能监测系统、深水海管铺设智能监测系统“海卫”等智能化设备，海管焊接质量和铺管效率显著提升，填补多项国际技术空白。

在发展国内海底管道业务的同时，中国海油也为共建“一带一路”国家和地区能源发展贡献中国力量。中国海油海油工程安装分公司副总经理宫学成告诉封面新闻记者，近年来，公司先后承揽东南亚、中东、非洲等国家和地区的10余个项目，累计铺设海底管道500余公里，创造了全球“海管尺寸最大”和“单根海管最重”等多项行业施工纪录，进一步推动我国海洋工程企业深度参与全球油气合作，为助力当地能源基础设施建设与经济高质量发展提供了中国工程方案。