首钢朗泽十年研发，实现从减碳到负碳，工业尾气变身绿色资源

当前，全球工业领域碳减排进入关键阶段，如何将钢铁、化工等行业产生的工业尾气从污染物转化为绿色资源，成为破解减排难、成本高难题的核心方向。在此背景下，首钢朗泽历经十年研发，成功推出一代减碳技术与二代负碳技术，不仅实现工业尾气资源化利用的规模化落地，更完成从减少碳排放到主动消耗碳的技术突破，为重点行业绿色转型提供中国方案。

一代减碳技术让工业尾气变原料，减排效率达三分之一

首钢朗泽一代减碳技术的核心，是将工业尾气中的一氧化碳（CO）转化为乙醇与微生物蛋白，彻底改变传统工业尾气燃烧放热、直接排放的处理模式。该技术适用范围广泛，可处理钢铁、铁合金、电石、碳化硅、磷化工等多个行业的工业尾气，实现变废为宝。

从减排效果看，与工业尾气直接燃烧排放二氧化碳（CO₂）相比，一代技术可减少约三分之一的CO₂排放。具体数据显示，每生产1吨乙醇，通过该技术可实现4.36吨CO₂减排，大幅降低工业领域碳足迹。目前，首钢朗泽所有已投产的生产设施，已形成稳定的工业化应用能力，为后续技术迭代奠定坚实基础。

二代负碳技术，实心从减碳到负碳，国际领先完成百吨级中试

在一代减碳技术规模化应用后，首钢朗泽历经4年中试，通过优化发酵菌株、调整营养配方、改进工艺流程、升级设备选型，成功研发出二代负碳技术。该技术以二氧化碳（CO₂）、一氧化碳（CO）和氢气（H₂）为原料，实现从减少碳排放到主动消耗碳的关键跨越，且已通过中国石油和化学工业联合会科技成果鉴定，被评定为“国际领先”水平。

二代技术的突破体现在三大核心维度：其一，原料适应性更广，可利用钢铁厂、生物质气化、石油化工、煤焦化等来源的工业尾气，进一步拓宽原材料边界；其二，实现负碳效果，发酵过程中不排放二氧化碳，反而每生产1吨乙醇可直接消耗0.5吨二氧化碳，从被动减碳变为主动固碳；其三，固碳率大幅提升，理论上可将所有碳源固定在最终产物中，实际应用中因仅统计乙醇、微生物蛋白、乙酸等关键产物，固碳率仍达93.5%，远超一代技术的33%。

值得关注的是，首钢朗泽河北首朗二期生产设施建成后，将全面采用二代负碳技术，标志着该技术即将从中试走向规模化应用，为工业领域负碳发展提供可复制的落地样本。

工业化赋能与全球认证：连续发酵反应器+权威背书，技术落地能力凸显

十年研发过程中，首钢朗泽不仅实现技术突破，更完成从实验室创新到工业化应用的全链条赋能。其首创的中国大型气－液－固连续生物发酵反应器，可支持数万吨级产品生产，一次菌种接种后最长能连续生产300天，既保证生产稳定性，又显著提升生产效率——这一成果得到弗若斯特沙利文认可，成为技术规模化落地的核心支撑。

同时，技术与产品的权威性获得全球多个机构认证：国际可持续生物材料圆桌会议（RSB）认证、SCSGlobal授予的ISCCCORSIA证书及ISCCPLUS证书（两项认证均为全球绿色产品贸易的重要标准）、CommitteeofKashrut的犹太洁食认证，覆盖环保、贸易、合规等多个维度；其乙醇产品更被国际能源署纳入“先进运输生物燃料的成功案例”，成为全球工业尾气资源化利用的标杆。

从一代减碳技术的规模化减碳，到二代负碳技术的突破性固碳，首钢朗泽以合成生物技术体系破解了工业尾气处理中环保与成本难以兼顾的行业痛点，为我国钢铁、化工等重点行业实现碳达峰提供了技术路径。