x众供应商售后质量分析能力评价表

1

人员能力

1.1*

是否规定了面向售后问题分析的组织机构，明确了负责人及组织成员的职责和权限
-组织机构需满足客户要求，需包含质保、研发、生产等可能涉及部门的人员，并指定可推动相关工作的高层负责人
-组织人员可专职或兼职负责售后分析工作，其职责及分工必须明确（否决项）

1.2

是否按照一汽-大众要求，明确了产品安全责任人及产品安全工作组织机构

1.3*

售后分析人员专业能力及素质是否满足要求（如产品标准、技术规范、法律法规、产品检验、缺陷分析、统计技术、8D方法、质量工具、设备操作等）（否决项）

1.4

售后分析人员是否经过相关培训（如，8D报告、因果图、分析方法、业务知识、生产工艺、设备操作及报告制作等）；对培训效果是否进行相应考核

1.5

按照一汽-大众售后索赔“一件一分析”要求，售后分析人员的工作负荷是否满足需要

2

分析场地

2.1

索赔件存放面积是否够用，是否存放在一个封闭、安全、固定的位置，以防止丢失或二次损伤

⑴未按项目划分区域。
⑵已分析结束零件未放置到指定区域。
⑶零件不易查找。

2.2

索赔零件存放环境是否满足零件特性要求，例如，电器类零件有无静电防护

2.3

分析后索赔件是否重新挂签并分类保存，存放时间及地点是否有规定

⑴分析后零件无固定存放地点。
⑵分析后索赔件没有分类存放。
⑶分析后零件无标识。

2.4

用于售后分析的场地及设施是否满足要求

3

设备能力

3.1*

售后分析设备（自有设备及外委试验资源）是否齐全，是否满足全部分析项目的需求，数量是否满足一件一分析的要求（否决项）

3.2

售后分析设备是否有作业指导书，是否定期进行校准、维护

3.3

对于外采零件（供应商外购国产化件及CKD件），若没有设备分析能力，是否与相关分供方建立了畅通的分析渠道，并规定了分析周期

4

分析流程

4.1

是否规定了及时采集售后索赔信息，及时领取及返回索赔件，按“一件一分析”要求完成分析并上传报告的流程

4.2*

是否制定了合理的售后索赔零件分析改进流程，针对不同类型零件或问题，制定了相应的检查项目清单及实验规范，并认真落实（否决项）

4.3

是否规定了顺畅的信息通道，保证售后索赔问题信息及时传递给生产、设计、物流、采购等相关部门；对于“三包”及“召回”等重大售后问题，是否建立了内部升级流程、快速反应机制及快速分析流程

5

售后问题预防

5.1

是否规定对售后问题分析结果总结lessons learned，更新D-FMEA/P-FMEA/Control Plan，并对同类型零件进行横展

5.2

批产零件的图纸/D-FMEA/P-FMEA/Control Plan中（包含分供方），是否包含了售后问题相关的质量特性，质量特性是否要求明确，并进行了有效的管控

5.3

批产零件的设计变更及生产过程变更（包含分供方变更），是否及时通知售后质量负责部门，并经过了售后质量部门的评估及反馈，是否已更新相应的图纸/D-FMEA/P-FMEA/Control plan内容

5.4

研发及项目部门是否有明确的信息通道，获得售后问题相关的质量特性需求，并在新项目的研发及质量规划中提供保障

5.5

项目阶段发现的可能影响售后质量的生产过程问题，是否已制定有效的改进方案并能确保在SOP前落实，是否已更新P-FMEA/Control plan

5.6

项目阶段发现的可能影响售后质量的产品设计问题（如零件设计结构不合理、可制造性或可装配性差、与周边零件存在匹配风险、BMG实验不合格等），是否已制定改进方案并能确保在SOP前实施，是否已更新图纸/D-FMEA及相应的P-FMEA/Control plan内容

6

可追溯性

6.1

是否制定了产品“可追溯”管理流程(包含分供方）？是否按计划进行评定？是否对评价结果进行跟踪

6.2

原材料、外协件、半成品及成品仓储管理是通过何种方式实现？该方式是否能满足物料的先进先出及可追溯性要求？（追溯精度按最小范围原则：BZD件精确追溯、D/TLD件批次追溯、功能件/BMG件班次追溯）

6.3

质保的入口检验部门是否对到库的物料进行入口检验？检验记录是否具有可追溯性

6.4

零件生产过程的追溯性是通过何种方式实现的？总成件追溯信息与原材料/外协件出库追溯信息是否相关联？生产过程参数及检验数据等是否可追溯

7

售后绩效管理

7.1

是否制定了售后绩效导向相关流程文件，并按照流程执行

7.2

是否跟客户确认质量绩效目标，并每年度根据客户要求签订考核指标

7.3

针对售后绩效指标完成情况，是否采取相应奖惩激励措施